24artstroy.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

7 способов которые помогут разрезать чугун

7 способов которые помогут разрезать чугун

Как и с любым металлом, методы резки чугуна делятся на термические и механические. Выбор конкретного инструмента зависит от особенностей конструкции. Ниже приводится оборудование, что распиливает (или разрезает) чугун:

  • труборез;
  • углошлифовальная машинка;
  • зубило;
  • ножовка по металлу;
  • лобзик
  • плазменная установка;
  • газовые резаки.

Теперь стоит оценить резку при помощи названных инструментов с предметами из чугуна.

Преимущества и недостатки

Резка металла пропаном обладает рядом достоинств, среди которых можно выделить следующие:

  1. Газовая резка востребована в ситуации, когда возникает необходимость в разрезании металла значительной толщины или создании изделий по шаблонам, предусматривающим изготовление криволинейного реза, который нельзя выполнить при помощи болгарки. Также не обойтись без газового резака и тогда, как стоит задача по вырезанию диска из толстого металла или выполнению глухого отверстия на 20-50 мм.
  2. Газовый резак является очень удобным в работе инструментом и отличается малым весом. Всем домашним мастерам, которые имели опыт обращения с бензиновыми моделями, известны неудобства, связанные с большим весом, размерами и шумом. Помимо того, что значительные неудобства создает вибрация, оператор вынужден обеспечить серьезное давление во время работы. Газовые же модели представляются более привлекательной альтернативой за счет отсутствия у них всех вышеобозначенных минусов.
  3. Использование резки металла газом позволяет в 2 раза ускорить работы, что невозможно сделать при помощи аппарата, оснащенного двигателем на бензине.
  4. Среди большинства газов, включая и бензин, пропан выделяется более низкой ценой. По этой причине он лучше подходит для выполнения значительного объема работ, например, если возникла задача по резке стали на металлолом.
  5. При использовании пропановой резки удается создать более узкую кромку среза, нежели при работе с ацетиленовыми резаками. При этом рассматриваемый метод позволяет создать более чистый срез, чем тот, который можно выполнить при помощи бензиновых горелок или болгарки.

Среди недостатков, которыми обладают пропановые резаки, следует выделить лишь единственный: их можно использовать лишь для ограниченного круга видов металлов. Они подходят для резки исключительно низко- и среднеуглеродистых сталей, а помимо этого, и ковкого чугуна.

Особенности использования

Подобные инструменты не подходят для резки высокоуглеродистых сталей по той причине, что они имеют достаточно высокую температуру плавления, которая почти не отличается от температуры пламени. Это приводит к тому, что вместо выброса окалины, имеющей вид столпа искр, с обратной стороны листа, происходит ее смешивание с расплавленным металлом по краям разреза. В результате кислород не может достичь толщи металла, из-за чего ему не удается прожечь материал.

Трудности во время резки чугуна создает форма зерен, а также графит между ними. Правда, это не относится к ковкому чугуну. Не получается решить поставленную задачу, если приходится иметь дело с алюминием, медью и их сплавами.

Важно остановиться на следующем моменте: категорию низкоуглеродистых сталей представляют марки от 08 да 20Г, среднеуглеродистых — марки от 30 до 50Г2. Характерной особенностью марок углеродистых сталей является наличие в их названии спереди буквы У.

Труборез

Это специальное устройство для резки труб из разных материалов. Различают ручные (механические) и электрические инструменты. Оба вида подходят для диаметров 15-360 мм.

Сначала на аппарат насаживается твердосплавный диск. У съемного элемента есть ряд преимуществ перед классическими абразивными. Например, увеличенная в 4 раза скорость реза, отсутствие искрения и необходимости добавления каких-либо веществ в зону резки. Поверх режущей кромки наносится алмазное напыление, продлевающее срок службы изделий. Примеры труборезов для чугунных труб — переносные изделия Exact Pipecut для диаметров менее 360 мм.

Увы, редко домашний трубопровод легко поддастся резке при помощи трубореза. К нему может быть осложнен доступ инструмента или место резки загнуто так, что устройством не захватить. Поэтому стоит рассмотреть другие варианты.

Проблемы

Максимально сложно удалить сразу много чугунных труб. Нужно помнить о том, что после удаления старых труб понадобиться соединить чугун и пластик. Труба из чугуна отрезается болгаркой.

*ВЧШГ — высокопрочный чугун с шаровидным графитом

Но как же отрезать трубу, если нет болгарки? Берется простая ножовка по металлу и труба отрезается. Отметим, что такие работы займут много времени и к этому нужно быть готовым.

Если не удалось отрезать трубу, то не стоит расстраиваться. Сегодня в строительных магазинах можно найти переходник с пластика на чугун. Перед соединением пластикового переходника и чугунной трубы, нужно очистить поверхность для соединения. Сера удаляется нагреванием. Работа может занять более часа только на отжиг серы. Потому стоит запастись терпением. Когда поверхности готовы, можно начинать выполнять соединение.

В крайних случаях для отрезания чугунной трубы применяют специальный резак. Это газокислородная резка. Но стоит отметить, что такие работы может выполнять только профессионал. Не рекомендуется самостоятельно использовать резак только потому, что при неаккуратности можно повредить не только стояк, но и другие элементы сантехники, которые еще должны долго прослужить. При работе резаком будет выделяться газ, который вреден для организма.

Технология использования резака довольно сложная. На трубу воздействуют пламенем (тонким). Берется трубка из каленой стали. Один ее конец нагревается до температуры 1400 градусов. Это можно выполнить сварочным аппаратом или паяльной горелкой. Далее через трубку пускают кислород, который при воспламенении на выходе составляет 2000 градусов. Этого достаточно, чтобы чугун расплавился.

Очевидно, что такие работы провести в домашних условиях без специального оборудования и опыта не получится. К тому же это опасно. Тем не менее, такой способ отрезания чугуна считается более «экзотическим», чем практическим. Куда быстрее взять обычную болгарку с абразивным диском и отрезать канализационную трубу из чугуна. Главное, что будет затрачено минимум времени на процедуру, а шов получится идеально ровным.

При работе с молотком, зубилом, ручными электроприборами нужно быть предельно осторожным. Осколки чугуна при его разбивании могут отскакивать в разные стороны. Рекомендуется защищать открытые участки тела, особенно лицо и глаза.

Читать еще:  Лазерно гравировальные станки для лазерной резки

При проведении работ с помощью ножовки опасности практически нет, зато придется поработать очень долго. Потому такой метод демонтажа старой чугунной трубы считается не эффективным.

В очередной раз нужно отметить, что работы желательно доверить профессионалам, которые имеют нужный инструмент и опыт. Только так можно обезопасить себя от лишних затрат и головной боли, связанной с ремонтом и заменой канализации. Единственное, что можно сделать – отдать «дань» прошлому, а именно надежности и качеству чугуна.

Использование газового резака

Основным принципом газовой резки металла является сгорание сплава под действием потока чистого кислорода. В процессе место разреза будет нагреваться до температуры горения и окисляться.

Газовая резка состоит из двух этапов:

  1. Непосредственный нагрев самого материала.
  2. Производство разреза.

Для разогрева сплава могут применяться следующие горючие вещества:

  • Ацетилен.
  • Природный газ.
  • Водород.
  • Керосин.

Для обработки больших объемов используют газовые резаки средней и большой толщины.

Работа самого резака складывается из следующих процессов:

  • Соединение паров горючих газов.
  • Создание огня и нагрев им металла.
  • Подача кислорода.

В процессе ручной резки многое зависит от выбора угла расположения резака над металлической поверхностью. При резке металла больших толщин (до 5 см) пламя должно быть направлено непосредственно на кромку, а мундштук резака должен быть расположен таким образом, чтобы пламя и кислород проходили вдоль разрезаемой грани. Сам же обрабатываемый материал следует двигать осторожно и с упреждением, постоянно следя за полным прорезанием сплава.

Для резки крупных толщин до 20 см (например, рельсы) резак устанавливается под углом в 75 градусов, а процесс движения самой заготовки чрезвычайно замедляется.

Принцип работы машины кислородно-флюсовой резки

По внешнему виду такое оборудование напоминает тележку с установленным резаком и флюсопитателем. Обычно такие установки перемещаются по рельсовым путям и выполняют прямолинейный рез. Также существует возможность выполнять резку как под прямым углом, так и под углом 45°.

Флюсопитатель представляет собой бункер с флюсом. Из бункера флюс попадает в инжектор резака, а из него непосредственно в зону резки.

Кроме передвижных установок существуют ручные резаки. Внешне они схожи с обычными газокислородными резаками, но имеют дополнительный рукав для подачи флюса. Ручные резаки для удобства перемещения снабжаются двухколёсной тележкой, которая позволяет стабильно держать расстояние между соплом и металлом.

Резка высокохромистых сталей

Стали с содержанием хрома свыше 5% практически не поддаются резке газкислородным способом. Это происходит из-за образования на поверхности металла тугоплавкого оксида хрома. Для таких сталей применяют именно такой способ разрезания металла.

Перед началом резки рекомендуется выполнить отпуск стали при температуре около 300°С.

Кислородно-флюсовая резка происходит точно также как и газокислородная. Сначала разогревается лист в точке начала реза, а затем пускается струя с флюсом.

Рекомендуемое расстояние от сопла до металла – 16-20мм. Расстояние между изделием и соплом может быть увеличено, в зависимости от давления кислорода. Слишком малое расстояние перегревает мундштук и может привести к нестабильному горению пламени.

Скорость работы таким способом немного ниже, чем газовой резкой. Резку рекомендуется выполнять обратным способом, удерживая наклон резака в пределах 10°.

Для стабильного расплавления не только металла, но и флюса, необходимо увеличить мощность пламени на 20%, по сравнению с обычным способом резки. Пламя при этом должно быть нормальным.

Толщина металла, мм Скорость резки, мм/мин Расход кислорода, м 3 на 1 пог. метр Расход ацетилена, м 3 на 1 пог. метр Расход флюса, кг на 1 пог. метр
10250-3200,14-0,250,03-0,040,3-0,4
20220-2800,2-0,350,04-0,0450,4-0,6
50170-2100,4-0,70,05-0,0650,8-1,6
100100-1601,0-1,80,1-0,142,2-3,5
20050-805,0-8,00,2-0,35,5-9,0

Резка чугуна

Разрезать чугун обычной газовой резкой не получится. Основная причина – образование на поверхности окислов кремния.

Технология резки чугуна такая, как и высокохромистых сталей. Скорость таких работ следует снизить в два раза, а расход флюса при этом увеличится до 3-х раз. Рекомендуемое расстояние от сопла до изделия – 30-50мм.

В процессе работы возможно растрескивание чугуна. Для предотвращения этого, необходимо предварительно подогреть деталь, а после разрезания дать ей медленно остыть.

Толщина металла, мм Скорость резки, мм/мин Расход кислорода, м 3 на 1 пог. метр Расход ацетилена, м 3 на 1 пог. метр Расход флюса, кг на 1 пог. метр
2070-1201,0-2,00,1-0,152,0-3,0
5050-1002,0-4,50,15-0,23,2-5,0
10040-505,0-7,50,25-0,45,0-10,0
20020-4013,0-21,00,5-0,811,0-18,0
30010-2525,0-40,01,0-1,315,0-20,0

Резка меди

До изобретения кислородно-флюсовой резки, медь не резали газовым способом. Причин здесь несколько: высокая теплопроводность меди и высокая температура плавления окислов.

Технология резка меди такая, как у высокохромистых сталей, так и у чугуна. Перед резкой необходимо подогреть изделие до температуры 250-500°. Рекомендуемое расстояние от сопла до изделия – 10-40мм, и выбирается в зависимости от толщины металла.

Рез получается относительно качественный при машинном способе.

Электрическую дугу активно используют не только при сварке, но и при резке металла. Существует несколько разновидностей дуговой резки металлических деталей: ручная дуговая резка плавящимся и неплавящимся электродами, а также воздушно- и кислородно-дуговая резка.

Дуговая резка неплавящимся электродом

При данном способе работа проводится как на переменном, так и на постоянном токе прямой полярности. Сила тока должна составлять 400-800 А. При этом используются угольные и графитовые электроды.

Данный метод имеет не столь широкое применение. Его используют для разбора металлического лома крупных размеров, проделывания отверстий и выжигания заклёпок, а также при демонтаже ненужных металлоконструкций.

Разрез осуществляется путём плавления металла в необходимой зоне, а не путём его сгорания. Благодаря этому качеству, появляется возможность работать с материалами, которые не поддаются резке газом, такими, как чугун или высоколегированные стали.

Данный метод не отличается высокой точностью проведения работы: ширина самого разреза большая, а кромки остаются неровными. Если использовать электроды с прямоугольным сечением, то удастся немного улучшить результат работы.

Читать еще:  Технология газовой сварки и резки металлов

Дуговая резка плавящимся электродом

Этот метод позволяет достичь большей точности и чистоты, а сам разрез выходит более узким в отличие от предыдущего метода. Для резки применяют те же электроды и того же диаметра, что для сварки, повысив при этом силу тока на 20-30%. Проводя подобную работу в бытовых условиях, можно использовать простые электроды, но для улучшения процесса работы рекомендуется приобрести специальные электроды с особым покрытием.

Существует два вида составов покрытия. Первый: марганцевая руда (98%) и поташ (2%). Второй: марганцевая руда (94%), каолин (3%), мрамор (3%). Благодаря такому покрытию, увеличивается устойчивость дуги, внутренний стержень плавится медленнее и обеспечивается его изоляция от стенок реза. Расплавленный металл окисляется, благодаря особым компонентам, содержащимся в покрытии, это позволяет ускорить процесс резки.

Производство вышеописанных электродов осуществляется из проволоки диаметром от 3 до 12 мм и длиной до 300 мм. Толщина особого покрытия должна составлять 1-1,5 мм. Расчёт силы тока производится из следующего соотношения: 55-65 А на 1 мм диаметра используемого электрода.

Воздушно- и кислородно-дуговая резка

Такой способ разделения металлических частей отличается от предыдущих тем, что расплавленный электрической дугой металл сразу выдувается струёй сжатого воздуха или чистого кислорода. Обычно этот метод применяют с целью избавления от дефектов места сварки и разделения заготовок из нержавеющей стали толщиной не более 20 мм.

Из-за подачи кислорода происходит частичное выгорание металла, сопровождающееся выделением дополнительного тепла, что позволяет значительно ускорить процесс плавки. Данный метод применяется, если необходимо выполнить короткий разрез на любой строительной конструкции.

Разделение осуществляют графитовым или стальным электродом при постоянном токе с использованием специальных резаков. Электрод должен быть не тоньше 4-5 мм, имеющий покрытие ОММ-5, ЦМ-7 или ОСЗ-3. Сила тока может доходить до 250А и позволяет резать металл до 50 мм толщины. Сжатый воздух подаётся сбоку с силой давления 0,4-0,5 МПа. Средний расход кислорода варьируется от 100 до 160 л/мин.

Схема воздушно-дуговой резки металла

Если использовать резак типа РГД, тогда электрододержатель держат в правой руке, а сам резак в левой. Как только металл начинает плавиться, на него подаётся струя воздуха и выдувает его.

Техника безопасности

Оборудование относится к категории взрывоопасных, поэтому место выполнения работ нужно снабдить следующими принадлежностями:

  • огнетушитель;
  • ящик с песком;
  • пожарный стенд с соответствующими инструментами.

Каждый исполнитель должен иметь комплект защитной одежды.

Не допускается наличие под защитой одежды из легко возгораемого материала, например, из синтетик, а края рукавов должны плотно облегать тело, чтобы внутрь не попали искры.

Принцип действия и виды

Независимо от размеров автогена и вида разогревающей газовой смеси резка происходит за счет сгорания метала в струе чистого кислорода, нагнетаемого через сопло головки в рабочую зону.

Основное и принципиальное условие газовой резки — температура горения должна быть меньше температуры плавления. Иначе металл, не успев начать гореть, будет плавиться и стекать. Этому условию соответствуют низкоуглеродистые стали, а цветные металлы и чугун — нет.

Большинство легированных сталей также не поддаются газовой резке — есть ограничения по максимально допустимым дозам легирующих элементов, углерода и примесей, при превышении которых процесс горения металла в кислороде становится нестабильным или вообще прерывается.

Сам процесс резки можно разложить на две фазы:

  1. Разогрев ограниченной зоны детали до температуры, при которой металл начинает гореть. А для того, чтобы получить факел разогревающего пламени, часть технического кислорода в определенной пропорции смешивают с горючим газом.
  2. Сгорание (окисление) разогретого металла в струе кислорода и удаление продуктов горения из зоны реза.

Если рассматривать классификацию только ручных резаков, то принципиальное значение имеют следующие признаки:

  • вид горючего, мощность и способ получения смеси газов для разогревающего пламени;
  • классификация по виду горючего газа: ацетилен, пропан-бутан, метан, универсальный, МАФ.

Керосинорезы и бензорезы хоть и имеют то же назначение относятся к жидкотопливным резакам.

  • По мощности: малая (резка металла толщиной от 3 до 100 мм) — маркировка Р1, средняя (до 200 мм) — Р2, высокая (до 300 мм) — Р3. Есть образцы с повышенной толщиной резки — до 500 мм.
  • По способу получения горючего газа: инжекторные и безинжекторные.

И если первый признак влияет лишь на температуру разогревающего пламени, а мощность — на предельную толщину металла, то третий признак определяется конструкцией резака.

Конструкция

1. Инжекторный или двухтрубный, газовый резак — это наиболее распространенный тип конструкции. Технический кислород в резаке разделяется на два потока.

Часть потока по верхней трубке движется в головку наконечника и с высокой скоростью выходит через центральное сопло внутреннего мундштука. Эта часть конструкции отвечает за режущую фазу процесса. Регулировочный вентиль или рычажный клапан вынесен за пределы корпуса.

Другая часть поступает в инжектор. Принцип работы которого заключается в том, что инжектируемый газ (кислород), выходя в камеру смешения под высоким давлением и с высокой скоростью, создает там зону разрежения и через периферийные отверстия втягивает горючий (эжектируемый) газ. Благодаря смешению, происходит выравнивание скоростей, и на выходе камеры образуется поток смеси газов со скоростью ниже, чем у инжектируемого кислорода, но выше, чем у эжектируемого горючего газа.

Далее смесь газов движется по нижней трубке в головку наконечника, выходит через сопла между внутренним и внешним мундштуком, и формирует факел разогревающего пламени. Каждый канал имеет свой вентиль на корпусе, которым регулируют подачу кислорода и горючего газа в инжектор.

2. Безинжекторный, или трехтрубный резак имеет более сложную конструкцию — оба кислородных потока и газ поступают к головке по отдельным трубкам.

Смешение подогревающей смеси происходит внутри головки. Но именно отсутствие камеры смешения обеспечивает более высокий уровень безопасности, не создает условий для «обратного удара» (распространению горящих газов в каналах резака и трубах в обратном направлении).

Помимо более сложной конструкции и высокой цены, недостатком трехтрубного газового резака считается то, что для его стабильной работы необходимо более высокое давление горючего газа (здесь нет эффекта эжекции и увеличения скорости потока).

Читать еще:  Насос высокого давления для гидроабразивной резки

Размеры и вес

Размеры ручного инжекторного газового резака оговорены стандартом ГОСТ 5191-79 и зависят от его мощности:

  • у Р1 — до 500 мм;
  • у Р2 и Р3 они лежат в пределах 580 мм. Но выпускают и «удлиненные» модели для работы в особых условиях.

Есть ограничения по весу для каждой категории мощности: 1.0 и 1.3 кг соответственно для Р1 и Р2/Р3.

Этот же ГОСТ определяет, что тип Р3 — это резак кислородно-пропановый, а Р1 и Р2 могут работать на любом виде горючего газа.

Есть отдельная категория ручного инжекторного инструмента для кислородной резки — вставные резаки, которые имеют маркировку РВ.

По ГОСТу их определяют как наконечники для резки к сварочной горелке. Отличие конструкции в том, что разделение кислорода и смешение горючей смеси происходит в наконечнике, а он имеет гораздо меньшие размеры и вес, чем резак. Так вес РВ1 имеет верхнюю границу в 0.6 кг, а РВ2 и РВ3 — 0.7 кг.

Но вряд ли можно назвать такой газовый резак по металлу компактным — в рабочем положении в сборе с корпусом от горелки его размеры и вес будут не меньше, чем у специализированного инструмента. Преимущество лишь в том, что можно купить горелку в комплекте с наконечниками разных типов (сварки и резки), а весь комплект будет помещаться в небольшом кейсе. Или приобрести к уже имеющейся горелке вставной резак.

Но и тут есть один нюанс. Пропан стоит намного дешевле ацетилена. Поэтому стоимость эксплуатации ацетиленового резака будет существенно выше, чем кислородно-пропанового. А для сварки металла лучше ацетиленовая горелка, у которой температура пламени выше на 300-400 чем у кислородно-пропановой (у чисто пропановой горелки температура меньше 2000C).

Компактность же всего «поста» для ручной газовой резки может быть обеспечена лишь за счет емкости баллонов с газами.

Портативные газовые резаки

В последнее время можно увидеть предложения по продаже портативных газовых резаков, которые представляют собой насадку к небольшому цанговому баллону с газом.

Но хоть их позиционируют как резаки, по сути это горелки. Температура факела большинства из них не превышает 1300C. Хотя есть «профессиональные» цанговые портативные резаки с температурой факела 2000—2500C (например, Kovea KT-2610 при работе с газовой смесью MAPP US), а это уже близко к температуре разогревающего пламени кислородно-пропанового резака — 2700—2800C.

Но в любом случае для создания условий «горения» стали нет главного режущего компонента — струи кислорода, благодаря которому и происходит окисление металла.

Портативными резаками можно резать легкоплавкие металлы и сплавы: олово, алюминий, латунь, бронзу, медь. Но и для них речь идет не о резке, а о плавке. Поэтому их чаще используют, чтобы запаять или сварить небольшие детали из цветных металлов (например, при ремонте кондиционеров и холодильников), а резать можно ручным электрическим инструментом.

На что обратить внимание при выборе газового резака

Если «идти» от шлангов к головке важно следующее:

  • ниппели из латуни служат дольше, чем алюминиевые;
  • материал рукоятки должен быть алюминиевым, пластиковые накладки менее долговечны и могут «поплыть»;
  • вентили должны вращаться с небольшим усилием;
  • рекомендованный диаметр рукоятки вентиля режущего кислорода — не менее 40 мм;
  • рычажные модели более удобны в эксплуатации и позволяют экономить газ;
  • шпиндели вентилей: из нержавейки — самые надежные (до 15000 циклов), из латуни — быстро выходят из строя (около 500 циклов), комбинированные — имеют «средние» показатели;
  • материал корпуса и трубок — нержавейка, латунь, медь;
  • у ацетиленовых резаков детали, соприкасающиеся с горючим газом до камеры смешения, не должны быть изготовлены из меди или сплавов с ее содержанием выше 65%;
  • разборная конструкция позволяет ремонтировать резак, проводить чистку инжекторного узла, трубок наконечника;
  • наружный мундштук только из меди;
  • внутренний мундштук ацетиленового резака — медь, кислородно-пропанового — может быть сделан из латуни;
  • к выбранной модели у продавца должны быть в ассортименте запасные части и расходные детали.

Как пользоваться кислородно-пропановым резаком

  • работа с резаком должна проходить в маске сварщика (или специальных очках);
  • рекомендованы одежда и рабочие перчатки с огнеупорными (негорючими) свойствами;
  • пламя автогена должно смотреть в сторону по отношению к подводящим шлангам, а шланги не должны мешать работе резчика;
  • баллоны с газом располагают не ближе пяти метров к месту работы;
  • резку металла проводят либо на открытом воздухе, либо в хорошо проветриваемом помещении.

После длительного перерыва или при первом запуске нового инжекторного резака надо убедиться, что каналы «чистые» и кислород в инжекторе создает необходимый уровень разрежения для подсоса горючего газа.

Вначале при закрытых вентилях на резаке и на баллонах с резака снимают шланг с пропаном. Затем на баллоне с кислородом устанавливают рабочее давление и открывают на резаке вентиль подогревающего кислорода и газа. Проверку работоспособности инжектора проверяют приложив палец к ниппелю горючего газа — должно ощущаться всасывание воздуха в отверстие ниппеля.

После этого кислород закрывают и подключают к резаку шланг с пропаном.

Последовательность операций при работе с резаком:

  • выставляют на баллоне с кислородом рабочее давление;
  • выставляют на баллоне с пропаном рабочее давление (приблизительно в 10 раз меньше, чем давление кислорода для двухтрубного резака или в 5 раз — для трехтрубного);
  • приоткрывают вентиль подогревающего кислорода и газа, зажигают горючий газ и вентилями формируют необходимый для работы факел разогревающего пламени;
  • резак готов к работе и резка металла проходит при открытом вентиле режущего кислорода.

Гасят резак в следующей последовательности:

  • закрывают вентиль режущего кислорода;
  • перекрывают вентили разогревающего пламени — первым горючий газ, затем кислород;
  • перекрывают вентили на баллонах;
  • сбрасывают газ из шлангов, поочередно открывая и закрывая на резаке оба вентиля разогревающей смеси.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector