24artstroy.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология газовой (кислородной) резки металла

Газорезка металла раньше пользовалась широкой популярностью в ремонтных работах. Этот метод разделки являлся основным.

Распространение применения этого метода обосновано рядом особенностей:

  • Расширяет возможности резки заготовок большой толщины;
  • Не требует питания от электросети;
  • Высокая производительность;
  • Возможность выполнения сложных операций;
  • Ручной и автоматический режим работы.

Этот способ позволяет обрабатывать углеродистые и легированные стали, титановые сплавы, изделия из латуни, чугуна, свинца, бронзы, алюминия.

Газовую резку можно классифицировать на категории применительно к характеру реза:

  1. Разделительная – характеризуется выполнением сквозного реза, который делит заготовку на требуемое число деталей;
  2. Поверхностная – предполагает снятие поверхностного слоя заготовки, образуя необходимые каналы, шлицы и иные конструктивные участки;
  3. Резка копьем – подразумевает прожиг обрабатываемой поверхности для получения проемов или глухих отверстий.

Таким образом, метод позволяет заготавливать многообразные металлические детали, производить сварку труб разного диаметра.

Технологические этапы

Технология газовой резки металла состоит из таких шагов:

  1. Разогревание металлической заготовки при помощи нагревателя до температуры 1100°С;
  2. Введение потока кислорода в зону обработки;
  3. При соприкосновении кислорода с металлической поверхностью возникает воспламенение;
  4. Под влиянием воспламенения заготовка начинает «сгорать», образуя нужный результат обработки.

Разогревание заготовки происходит под действием смеси горючего газа и технического кислорода.

В качестве горючего газа применяется пропан-бутановый состав, ацетилен, природный, пиролизный или коксовый газ. Наиболее популярными считаются ацетиленовый и пропан-бутановый состав.

В процессе воспламенения идет реакция образования окислов. Они выдуваются из рабочей зоны потоком кислорода. Окисление металла происходит только на участках действия кислородного потока, что исключает попадание продуктов реакции внутрь металла. Для непрерывности процесса резки требуется обеспечение струи подогревающего состава перед струей кислорода.

Следует учитывать, что температура плавления обрабатываемого металла должна быть больше величины температуры воспламенения в кислороде. Иначе не произойдет сгорания металла.

А также показатель плавления образующихся окислов должен быть ниже соответствующих показателей для металла. Это обосновано тем, что в противном случае возникшие продукты не уйдут из рабочей зоны, а останутся на поверхности заготовки. При выборе заготовки требуется ориентироваться на теплопроводность металла. Чем она ниже, тем легче произойдет воспламенение.

Резак — устройство для резки

Смену этапов процесса резки обеспечивает специальное оборудование. Оно подразумевает соответствующую устойчивую конструкцию для стабильности и безопасности проводимых операций. Одним из главных компонентов выступает газовый резак. Также есть насадки для сварки и плавки, применяемые в комплекте с данным оборудованием.

Резка металла газовым резаком предполагает точность дозировки и соединения газовой смеси с кислородом. А также это устройство обеспечивает получение разогревающего пламени и введение кислорода в зону работы.

Известными резаками считаются устройства инжекторного вида, работающие со сталью толщиной до 30 см. Этот резак соединяет режущий и подогревающий блок. Блок подогревания включает в себя вентили, ответственные за подачу газовой смеси и кислорода. А также в нем присутствуют инжекторная ячейка, камера смешения, трубка для подачи, мундштук наружного вида.

Режущий блок образован трубой вывода режущей струи кислорода, регулирующим вентилем, мундштуком внутреннего типа.

Газовая смесь и кислород движутся в резак посредством разных входов. Кислород движется в инжектор и мундштук для создания режущей струи. После инжектора кислород подается в камеру смешения, куда также направляется газ через свой входной проем.

После смешения состав оказывается в мундштуке, ответственном за образование разогревающего пламени. Вентили позволяют производить изменение потоков.

Резаки можно разделить по области употребления на:

  1. Ручные – используются для ручной резки;
  2. Машинные – находят применение на резочных станках и машинах.

Существуют еще безинжекторные резаки и инструменты для подачи разных по составу горючих смесей:

  • Ацетиленовые;
  • Пропановые, бутановые и пропан-бутановые;
  • Универсальные;
  • Резаки для природного газа;
  • Резаки для керосина – имеют испарительный блок для изготовления паров бензина, керосина и бензин-керосиновой смеси.

При начале пользования любого резака сначала проверяется его исправность. Потом устройство продувается кислородом.

Применяемое оборудование

Резка металла при помощи газа подразумевает использование многих основных и дополнительных приборов. Кроме резака газорезательное оборудование, состоит из:

  • Редуктор – употребляется в целях снижения давления направляемого газа до необходимой величины. На нем располагаются два манометра для измерений на входном и выходном участке.
  • Инструмент изменения давления.
  • Баллоны для газа и кислорода.
  • Шланги соединительные.

Редуктор обеспечивает регулировку давления и автоматическое поддержание достигнутой величины в постоянном значении. Редуктор может быть образован одной или двумя камерами. Если присутствуют две камеры, то прибор редко замерзает, что отражается на надежности и последовательности операций.

Баллоны изготавливаются из стали. Объем составляет 0,4-55 дм3. Они оснащены запорным вентилем. В зависимости от находящегося состава (кислород или газ) предусмотрены вентили различной конструкции. Применительно к составу, находящемуся внутри баллона, разработаны цветовые различия и надписи.

В случае резки с применением специальных машин подразумевается стационарное нахождение оборудования. При этом применяются вспомогательные устройства:

  • Стол для резки;
  • Механизм для отвода образующихся шлаков и обрезей;
  • Система перемещения обрабатываемой заготовки;
  • Вентиляционная система.

Кроме этого предусмотрены иные газоразборные и рабочие посты.

Оборудование для резки металла в широких масштабах включает компонентные составляющие:

  • Несущая часть;
  • Резак (может быть один или несколько);
  • Приводное приспособление;
  • Пульт управления.

На больших производственных предприятиях часто используются переносные резочные станки. Принцип их работы не отличается от стационарных устройств.

Нюансы газовой резки

При работе стоит учитывать некоторые правила пользования оборудованием.

Не исключены случаи взрыва газовоздушной смеси, поэтому работать необходимо в огнеупорной одежде, маске и очках.

Требуется соблюдать технику безопасности при использовании газового оборудования и следить за шлангами, регуляторами.

При работе возможны деформационные изменения заготовок. Поэтому необходимо применять обжиг или отпуск, правку стали на вальцах, не допускать увеличения скорости пламени.

2 Конструкция газовых резаков для раскроя металлов и их классификация

Самыми распространенными в настоящее время являются инжекторные универсальные резаки, обеспечивающие разрезание изделий из различных сплавов стали, толщина которых составляет 3–300 мм. В этом инструменте конструктивно объединены режущая и подогревающая части. Последняя аналогична устройству газовой сварочной горелки, состоит из вентилей подачи кислорода и газа, инжекторной и смесительной камеры, подающей трубки, наружного мундштука. Режущая часть включает дополнительную трубку, обеспечивающую подачу к металлу режущего кислорода, вентиля регулировки подачи, внутреннего мундштука.

Кислород и ацетилен подаются в резак через отдельные ниппели. При этом кислород расходится от ниппеля в двух направлениях:

  1. Часть его (как и в обыкновенной сварочной горелке) поступает в инжектор, а потом в смесительную камеру, в которой образуется смесь ацетилена, подводимого через свой ниппель, и кислорода.
  2. Другая часть по отдельной трубке подается к центральному отверстию мундштука, проходя через которое создает режущую струю кислорода.

Горючая смесь газов из камеры для смешивания по трубке поступает в мундштук, проходит через кольцевое внешнее отверстие, образуя на выходе нагревающее пламя. Регулировка подачи газов в мундштук осуществляется соответствующими вентилями.

Все резаки по сфере применения подразделяют на инструмент, рассчитанный для:

  • ручного раскроя;
  • машинной обработки на станках и машинах для резки.

По принципу смешения кислорода и газа делят на следующие типы:

  • инжекторные;
  • безынжекторные.

По назначению и конструктивным особенностям различают резаки:

  • вставные;
  • специальные;
  • универсальные.

По роду используемого для работы горючего газа классифицируют на:

  • резак для ацетилена;
  • для пропана, бутана или их смеси;
  • для природного газа;
  • универсальные;
  • керосинорезы – только для ручной резки, снабжены испарителем для получения горючих паров подаваемого бензина, керосина либо их смеси.

По способу и виду резания классифицируют:

  • для поверхностной резки;
  • разделительной;
  • копьевой;
  • кислородно-флюсовой.

Как выбрать оборудование?

Оборудование и аппаратура для газовой сварки требуют тщательного подбора. Далее мы подробно расскажем основные особенности, которые вам нужно учесть при выборе всех комплектующих.

Читать еще:  Как устроена лазерная установка для резки металла?

Сварочная горелка/резак

Сварочная горелка или резак — это главный компонент во всей цепочке. Именно в горелке или резаке смешивается кислород с горючим газом. Также горелка/резак используется для регулировки подачи газовой смеси. Благодаря этому можно довольно точно подстроит температуру горения пламени. Так вы сможете варить металл с любой температурой плавления, не превышающей 3000 градусов.

Как не трудно догадаться, горелка используется для сварки металла (точнее, для плавления кромок), а резак — для резки.

У горелок и резаков отличается мощность. Для дома лучше выбрать маломощную горелку, она компактна и весит немного, так что вам будет удобно с ней работать. Мы не рекомендуем выбирать горелку с запасом по мощности, поскольку вы переплатите и получите не самый удобный «инструмент» в работе из-за ее веса.

Большинство горелок предназначены для смешивания кислорода с ацетиленом, а большинство резаков — для смешивания кислорода и пропана. Учитывайте это перед покупкой.

Шланги

Шланги необходимы для подачи газа из баллонов в горелку или резак. Всего используется два шланга. Один для кислородного баллона, другой — для баллона с горючим газом. Оба шланга подсоединяются к горелке/резаку.

В большинстве своем, шланги изготавливают из прочной, но гибкой резины. Если в качестве горючего газа используется керосин или бензин, то нужно выбирать бензостойкий шланг.

Что касается длины шлангов, то здесь мнения разнятся. Но мы считаем, что все зависит от объема баллонов. Чем больше объем, тем длиннее должен быть шланг, чтобы вам не пришлось перетаскивать тяжелый баллон из места в место. Если вы используете баллоны объемом 10 литров, то можете купить обычные короткие шланги и не беспокоиться.

Обращайте внимание на цвет шлангов. Для горючего газа выбирайте шланг, окрашенный в красный цвет. А для кислорода — окрашенный в синий.

Редуктор газовый

Редуктор предназначен для понижения давления газа и контроля за его расходом. Устанавливается прямо на газовый баллон. При этом редуктор используется не просто для понижения давления, а для его стабилизации до необходимого уровня. Этот простой прибор предназначен не для снижения давления до нулевой отметки. Это важно понимать.

У редуктора есть два датчика, с помощью которых можно осуществлять настройку. На одном датчике показывается давление, а на другом можно проследить расход газа. Прибор очень удобен и прост в применении.

Выбирая редуктор, обращайте внимание на его цвет. К примеру, редукторы для ацетилена окрашивают в черный цвет, чтобы их можно было отличить от других. Вы не можете использовать любой редуктор с горючим газом. Необходимо учитывать сам газ и подбирать редуктор исходя из этого.

Баллоны

Как мы уже упомянули выше, используется два баллона — с горючим газом (чаще всего ацетиленом) и кислородом. Их так же окрашивают в различные цвета. Не запутаетесь.

У каждого баллона есть резьба, на которую накручивается вентиль подачи газа. На вентиль устанавливается редуктор (о нем мы говорили выше), а к редуктору уже подключаются шланги, которые затем подсоединяются к горелке или резаку. Система очень простая.

Для домашних работ подойдут баллоны небольшого объема. Они компактны и их без проблем можно перевезти в багажнике вместе со всеми остальными комплектующими. Для профессиональной сварки и резки необходимо использовать баллоны объемом 40 литров. Но вы должны понимать, что в таком случае мобильность сильно снижается и вы точно не сможете забраться с этим баллоном в труднодоступное место. Эта проблема решается с помощью длинных шлангов.

Обращайте внимание и на вентили. Для кислородного баллона лучше выбрать латунный вентиль, а для ацетиленового баллона — стальной. Но ни в коем случае не наоборот. Также не устанавливайте на ацетиленовый баллон медные вентили, это запрещено.

Резка по поверхности

Пользователей, конечно же, интересует такой вопрос — как пользоваться резаком во время фигурной резки. Такая методика выполняется соплом инструмента, при этом расплавленный шлак разогревает металл, но, не превышая температуру плавления. Резак располагается под углом до 80 градусов, а после подачи кислорода угол изменяется в пределах 18—45 0 .

Канавки образуются при регулировке скорости резки, если нужен их больший размер, то меняют угол мундштука и немного замедляют скорость резки, регулируя подачу кислорода. Ширину канавок изменяют путём настройки подачи струи горящего газа через сопло, этот параметр приравнивается как 1 к 6, при этом надо следить, чтобы не было затоков.

[stextbox кромки выемки были чистыми, надо увеличить подачу кислорода.[/stextbox]

Классификация установок для резки кислородом

Исходя из технологии, оборудование для кислородной резки оснащается резаками, линиями подведения рабочих газов и механизмами, обеспечивающими передвижение устройства или заготовки.

Классифицируют установки по нескольким признакам:

  • Передвижные и стационарные установки.
  • Одно- и многорезаковые машины.
  • Механизм крепления режущей головки — портально-консольный, шарнирный, портальный.
  • Агрегаты, способные выполнять только прямолинейный рез, и установки для фигурной резки металла. Среди последних отличают машины, которые управляются фотокопировальными, магнитными, программируемыми устройствами.

Так же различают и передвижные машины для резки кислородом, кроме того, среди них существуют установки, способные двигаться только прямолинейно или по сложной траектории (по окружности, по шаблону (копиру), по направляющим).

Передвижные установки для кислородной резки

Такая установка представляет агрегат небольших размеров, который устанавливается непосредственно на металлическую заготовку.

В зависимости от требуемой производительности и толщины металла на практике применяют агрегаты трех типов:

  • Установки с одним резаком легкие (до 15 кг).
  • Агрегаты с одним или двумя резаками (до 20 кг).
  • Тяжелые машины (до 50 кг) оснащенные несколькими резаками.

Перемещение установки по поверхности разрезаемого металла обеспечивается электроприводом, в некоторых случаях применяются газовые турбинки или пружинные механизмы.

В зависимости от модели передвижная машина кислородной резки может применяться для раскроя металла толщиной до 600 мм и более. При этом скорость большинства установок может регулироваться в широком диапазоне (от 8 см до 1,5 метров в минуту).

Траектория перемещения может задаваться несколькими способами:

  • Вручную.
  • По прямо- или криволинейным направляющим.
  • При помощи циркульного устройства, которое обеспечивает максимальный диаметр круга до 3 метров.

Резаки передвижных машин могут регулироваться и по вертикали, и по горизонтали, что дает возможность осуществлять даже косые срезы кромок.

Стационарные машины для кислородной резки

Резка металла при помощи кислорода в заводских условиях осуществляется на специальных станках, которые отличает высокая производительность, возможность работать с заготовками значительной толщины.

К достоинствам стационарного оборудования относят следующие моменты:

  • Высокая точность раскроя металла. В зависимости от схемы крепления резака максимальная погрешность составляет 0,5; 1,0 или 1,5 мм (1-3 класс точности). При этом достигается такая чистота кромок, что последующая механическая обработка в большинстве случаев не требуется.
  • Применяемые современные схемы управления машиной (ЧПУ) позволяет существенно увеличить производительность установки даже при раскрое деталей со сложным контуром.
  • Многорезаковые современные машины с ЧПУ или другими типами управления позволяют путем копирования осуществлять одновременно раскрой 10 и более деталей, что позволяет организовать эффективное серийное производство металлоизделий.

Стоит сказать о том, что высоколегированные стали тяжело поддаются резке кислородом.

Это связано с образованием тугоплавких окислов хрома. Решить данную проблему позволяет аппаратура для кислородной резки под флюсом. Благодаря применению многокомпонентных смесей можно минимизировать влияние атмосферного воздуха и предотвратить образование оксидов.

По сравнению с ручными резаками машинное оборудование для кислородной резки имеет множество преимуществ. Поэтому применение такого оснащения целесообразно во всех случаях, когда имеется такая техническая возможность.

Несмотря на значительную стоимость таких установок, они окупаются достаточно быстро за счет повышения производительности и снижения себестоимости продукции.

Оборудование для резки металла

plazmen.ru » Информация » Оборудование для резки металла

Читать еще:  Приспособления для электролобзика для ровной резки

Всё оборудование для резки металла делится на группы, исходя из особенностей техпроцесса:

  • плазменная;
  • лазерная;
  • гильотинные ножницы;
  • гидроабразивная;
  • газовая;
  • дисковая;
  • резка пилой;
  • абразивно-отрезная.

Плазменная резка

Плазменный раскрой — это термическая обработка листового проката. Как правило, этот способ обработки применяется к деталям, толщина которых 10 мм…20 мм.

  • сталь;
  • медь;
  • алюминий.

Качество реза во многом зависит от:

  • толщины и свойств заготовки;
  • состава необходимых смесей;
  • характеристик плазмотрона.

Очень важно правильно подобрать режим работы плазмореза. Например, в зависимости от толщины детали:

  • ≤ 10 мм раскрой производится плазменной струёй (дуга между электродами);
  • > 10 мм – дугой прямого воздействия (заготовка входит в электроцепь), необходима её стабилизация.

Большое значение имеет правильный подбор источника тока.

Сложный технологический процесс, но соблюдение всех требований даст великолепный результат: высокая производительность, отличное качество и низкая себестоимость.

Пример оборудования: установка плазменной резки с ЧПУ «Vanad» серии «КОМРАКТ».

Установка плазменной резки с ЧПУ «Vanad» серии «KOMPAKT».

Лазерная резка

Лазерный раскрой происходит благодаря фокусировке пучка света на небольшом участке обрабатываемого материала. Этот способ резки металла обладает рядом достоинств:

  • высокая скорость;
  • малая ширина реза (сокращает материальные потери);
  • в зоне реза термические воздействия невелики;
  • отсутствует деформация заготовки;
  • резы любой формы не требуют обработки.
  • необходимо учитывать взаимодействие луча света с обрабатываемым металлом. Например, лазером нельзя резать серебро из-за высокого коэффициента отражения;
  • толщина заготовки ≤ 25 мм.

Пример оборудования: установка лазерной резки «Durma» серии «HD-M».

Установка лазерной резки «Durma» серии «HD-M».

Гильотинные ножницы

Это простой и надёжный станок для разрезания металлических изделий в любом направлении: поперечном или продольном.

Оборудование различают по типу привода:

  • ручной;
  • электромеханический;
  • пневматический;
  • гидравлический.

Пример оборудования: гидравлические гильотинные ножницы «ACL» серии «Q12KC».

Гильотинные ножницы «ACL» серии «Q12KC».

Гидроабразивная резка

Гидроабразивное разрезание производится высокоскоростной струёй воды, смешанной с абразивом. Принцип действия этого метода следующий: поток воды, проходя сквозь отверстие Ø 0,2…0,4 мм, достигает скорости ≥ 900 м/мин. При столкновении с разрезаемой заготовкой, кинетическая энергия струи преобразуется в механическую энергию микроразрушения материала, и происходит резание. Гидроабразивная резка в промышленных условиях является процессом эффективным и высокопроизводительным.

Пример оборудования: станок гидроабразивного раскроя материалов «Mattex NWJ- 2000×4000».

Станок гидроабразивного раскроя материала «Mattex-NWJ-2000×4000».

Газовая резка

Газовый раскрой — это выжигание металла струёй кислорода: происходит разогрев заготовки пламенем газа с последующим воздействием на неё режущей кислородной струей.

Скорость разрезания зависит от материала заготовки:

  • низкоуглеродистая сталь (содержание углерода 1%) режут с добавлением специальных флюсов;
  • высоколегированная сталь, медь и бронза поддаются только кислороно-флюсовой резке;
  • резать газом алюминий, вообще, невозможно.

Пример оборудования: установка газовой резки «Agat».

Установка газовой резки «Agat».

Дисковая резка

Дисковый раскрой применяется при продольном раскрое рулонной стали: сталь режется на узкие (шириной 30…400 мм) полосы, которые сматывается в штрипсы (используются при производстве сварных труб, профилей и сайдинга).

  • производительности устанавливаются несколько параллельных дисков;
  • точности – калибровочные втулки.

Пример оборудования: отрезной дисковый станок «FC-250».

Отрезной дисковый станок «FC-250».

Резка пилой

Пилы для разрезания металла имеют вид диска или ленты. Они используются на станках, работающих по разным схемам: возвратно-поступательное движение стола и пилы или маятниковое – диска. Разные способы резки позволяют получать различные точность и качество. Они определяют и общую производительность труда.

Применяются следующие схемы:

  • маятниковая. Используется для создания прямых пропилов. Она осуществляются за счет возвратно-поступательных движений рабочего стола с заготовкой и маятниковых — режущего инструмента;
  • ленточная. Принцип аналогичен обычной ручной ножовке, но применяется длинное полотно;
  • дисковая. Внешне напоминает циркулярную пилу в столярном деле. Применяется для резки заготовок для крупных деталей. Режущий инструмент — зубчатый диск из инструментальной стали;
  • торцовочная. Применяется для торцовки (подрезания торцов) и вырезки дефектных участков.

Пример оборудования: лентопильный станок.

Абразивно-отрезная резка

Представляет собой разрезание абразивным отрезным диском заготовок из цветных и чёрных металлов разного профиля. Применяется в заготовительных цехах промышленных предприятий и в бытовых условиях.

Преимущества таких станков:

  • отсутствие сложностей в работе;
  • простота обслуживания;
  • высокая надёжность;
  • низкая стоимость станков и режущего инструмента.

Пример оборудования: абразивно-отрезной станок «СОМ-400Г».

Абразивно-отрезной станок «СОМ-400Г».

Где купить

Компания ООО «РоллМет»;

Компания производит и продаёт станки поперечной, продольной и продольно-поперечной резки металла.

Правила применения оборудования

Прежде чем начать использовать такой резак по назначению, его нужно будет подготовить правильным образом:

  • убедитесь, правильно ли подсоединены газовые шланги. Так, шланг для подачи кислорода нужно присоединить к штуцеру с правой резьбой. А вот шланг для горючего газа — к штуцеру с левой резьбой соответственно;
  • все соединения подтягиваем, затем проверяем их на герметичность, чтобы при работе смесь не подвергалась утечке.

А также рекомендуется смазать резиновые сальниковые уплотнители вентилей глицерином или специальной смазкой. И только затем уже поджигается резак и начинается процесс резки.

Последовательность действий следующая:

  • сначала откройте кислородный вентиль, а потом — газовый;
  • горючую смесь, выходящую из устройства выпуска, поджигаем;
  • струю пламени отрегулируйте до нужного размера и интенсивности посредством вентилей;
  • прогрейте металл, пока участок нагрева не приобретет соломенный оттенок;
  • откройте вентиль режущего кислорода, начинаем процесс резки;
  • после окончания резки сначала перекройте газовый, а потом кислородный вентиль;
  • при сильном нагревании наконечника его опускают в холодную воду.

В процессе работы следует проявлять особую внимательность и не допускать даже малейших ошибок. Если резка выполняется вручную, нужно надеть защитную маску и специальные перчатки.

Одежду следует надевать на основе натуральных тканей, при работе с огнем не допускается синтетика и другие легковоспламеняющиеся материалы. А также обувь должна быть удобней, чтобы передвигаться в ней было легко и быстро, если возникнет нештатная ситуация.

Поверхность для резки металла должна быть предварительно обезжирена. Потому как если кислород вступить в реакцию даже с минимальным количеством масла, то это также может спровоцировать взрыв. Нельзя прикасаться к баллону масляными руками, также строго запрещено курение в помещении.

Если шланг с газом случайно слетает или рвется, то переживать не стоит. Часто паника провоцируется издаваемым в этот момент громким звуком. В такой ситуации нужно, как можно быстрее перекрыть сначала пропан, затем кислород.

После применения резак нужно держать в специально отведенном месте, где на него не попадет жир или масло. А редукторы нужно хранить отдельно, резак же со сварочной горелкой можно держать вместе.

Стоимость таких приборов бывает разной. Она зависит от следующих показателей:

  • страна-производитель;
  • назначение;
  • технические характеристики;
  • бренд;
  • вид;
  • параметры.

Наиболее дорогостоящие аппараты — американские или южнокорейские. Они отличаются высоким качеством и длительным гарантийным сроком. А вот изделия из Китая — традиционно самые дешевые и имеют сомнительное качество. Однако даже по скромной цене вы сможете отыскать качественный резак, главное — это определиться, какой его параметр для вас наиболее важен.

Оборудование для газокислородной резки

Для выполнения данного вида работ необходимо иметь следующее оборудование:

Газокислородный резак.

Один из главных элементов. На сегодняшний день большинство резаков являются инжекторными. Они способны разрезать метал толщиной до 300 мм. По устройству резак похож на газовую горелку. Но в отличии от неё, имеет дополнительную трубку для подачи кислорода в инжекторную камеру. В этой камере происходит смешивание кислорода с горючим газом. Также для кислорода на резаке предусмотрен дополнительный вентиль. Он служит для регулировки подаваемого кислорода.

Баллон с горючим газом.

В качестве горючего газа для резки металлов применяют пропан. Можно применять ацетилен, но для порезки это сильно дорого. Пропан имеет температуру горения ниже, чем ацетилен, но его всё равно достаточно для прорезки конструкционных сталей.

Читать еще:  Резка металлочерепицы дисковой пилой

Баллон с кислородом.

Хранит кислород в газообразном состоянии.

Редуктор.

Служит для понижения величины давления кислорода или горючего газа. Устанавливается на баллон вместе с манометром. Для кислорода свой редуктор, для горючего газа – свой. Перепутать их невозможно поставив не на тот баллон, так как они имеют разную резьбу.

Манометр давления.

Устанавливается на редуктор. Служит для контроля регулируемого давления кислорода или горючего газа.

Сварочные рукава.

Представляют собой резиновые шланги из плотной резины. Нельзя ставить на кислород рукава для горючего газа, так как они рассчитаны под разное рабочее давление. Так же имеют разную резьбу.

Предохранительные затворы.

Служит для защиты сварочных рукавов, а также защищает баллоны от обратного удара. Не даёт пламени пройти через рукава и попасть внутрь баллона. Устанавливается между баллоном и резаком на каждый рукав.

Технология газовой резки металла

Подготовка поверхности металла к порезке.

Перед тем как приступить к процессу резки, следует выполнить зачистку поверхности разрезаемого металла. Необходимо удалить окалину, ржавчину и других загрязнения. Зачистить поверхность можно металлической щёткой. Ширина зачистки участка в месте реза около 30-50 мм.

Порядок зажигания резака.

Все вентили на резаке должны быть закрыты. С начало необходимо открыть вентиль с кислородом. Следом открывается вентиль горючего газа. На расстоянии от мундштука подносится зажженное пламя. Будьте осторожны. В момент зажигание, пламя резака уже насыщенно кислородом и сразу будет иметь высокую температуру. Берегите пальцы. Отрегулируйте пламя с помощью двух вентилей на резаке.

Начало резки.

Для начала необходимо прогреть пламенем резака поверхность разрезаемого металла. Подогрев производить до оплавления поверхностного слоя металла. Резак держать вертикально относительно поверхности металла. При большой толщине металла (свыше 50 мм), мундштук резак можно направить под угол 10-15º относительно металла. Это улучшит прогрев металла.

Расстояние от сопла до металла.

Для качественной резки, прежде всего необходимо, чтобы ядро пламени находилось на расстоянии 2-3 мм от поверхности металла. В процессе резке рекомендуется на протяжении всего процесса выдерживать это расстояние. Для выполнения прямолинейных резов есть возможность использование дополнительных тележек прикрепляемых к резаку. Для резки толстолистового проката толщиной свыше 80 мм расстояние от мундштука до металла необходимо увеличивать в двое.

Положение резака при резке.

При резке металла толщиной до 50 мм резак необходимо держать под углом 20-30º в сторону, обратную движению.

Скорость резки.

Соблюдение оптимального режима скорости очень важно. При маленькой скорости резки происходит интенсивное оплавление кромок разрезаемого металла. Большая скорость приведёт к не полному прорезанию поверхности металла.

В таблице ниже будут приведены приблизительные данные по скорости резки слали в мм/мин:

Толщина разрезаемой стали в мм

Расход горючего газа

Расход горючего газа напрямую зависит от толщины разрезаемого металла. Другими словами, чем толще метал, тем естественно больше расход газа.

В таблице ниже будут приведены приблизительные данные по расходу горючего газа:

Давление и расход кислорода

В таблице ниже будут приведены данные по давлению режущего кислорода:

Толщина разрезаемой стали в мм
5102550100200250300
3 – 3,54 – 4,54 – 4,56 – 78 – 1110 – 1110 – 1212 – 14

В таблице ниже будут приведены данные по расходу кислорода при газовой резке металла:

Толщина разрезаемой стали в мм
22550100200300
2,6 – 3,04,5 – 5,07,5 – 8,513,0 – 18,028,0 – 32,038,0 – 40,0

При окончании работы.

Закрывается резак в обратной последовательности. Прежде всего, необходимо перекрыть подачу кислорода, а только затем перекрывается горючий газ.

Условия необходимые для газокислородной резки

Не все металлы поддаются кислородной резке. Вот необходимые условия без которых не сможет произойти процесс газокислородной резки:

  • Температура плавления металла должна быть выше, чем температура его воспламенения в кислороде. Что такое температура воспламенения? Температура воспламенения – это температура нагрева, при которой металл начинает окисляться.
  • Температура плавления окислов металла должна быть ниже, чем температура плавления самого металла. Иначе окислы не дадут металлу окислиться. Самым известным таким металлом является алюминий. Температура плавление его окисной плёнки около 2050º, что выше температуры кислородного пламени.

В таблице ниже будут приведены температуры плавления различных металлов:

Техника безопасности при работе

Процесс резки сопровождается рядом опасных факторов: возгорание, взрыв и т.д. Следует придерживаться следующим правилам:

  • Все работы необходимо проводить на открытом воздухе. Если такое не возможно, тогда помещение должно быть хорошо проветриваемым.
  • Не размещать баллоны в нутрии помещения.
  • Не ставить баллоны рядом друг с другом. Они должны находится на расстоянии 15 метров друг от друга.
  • Не выполнять резку металлов в близи баллонов.
  • Использовать средства индивидуальной защиты. Кроме того, работы по резке металла выполнять только в специальных очках. Берегите глаза.
  • Уходя проверяйте своё рабочее место на наличие огня.
  • Обязательно по окончанию работы перекрыть вентиль подачи горючего газа и кислорода на баллоне.

Оборудование для газовой резки металла

Принцип работы оборудования, предназначенного для газовой резки

Газовая резка осуществляется посредством сгорания металла в струе чистого кислорода, которая подаётся под сверхвысоким давлением. Чтобы перейти в такой рабочий режим, металл сначала разогревается до температуры, которая приводит к воспламенению обрабатываемого сплава в кислороде на участке разреза без внешних источников огня. Таким образом, технологический процесс кислородного раскроя включает 2 этапа. Вначале металл разогревается пламенем смеси, которую получают из технического кислорода и горючего газа. Топливом при этом служит ацетилен или какой-либо заменитель ацетилена.

Второй этап — это непосредственно резка материала с помощью кислородной струи. Металл в ходе этого процесса сгорает, а образовавшиеся в результате продукты горения (оксиды) выдуваются. Чтобы обеспечить основные и переходные режимы кислородной резки, применяется специальное оборудование для резки металлов, отличающееся конструктивной стойкостью, а также высоким качеством реза и безопасностью.

Оборудование для газовой резки

Наиболее распространены сейчас универсальные инжекторные резаки, с помощью которых осуществляется разрезание изделий разных видов, имеющих толщину от 3 до 300 мм. Кроме собственно резака, к оборудованию для газопламенной резки относятся следующие устройства:

  • ацетиленовый генератор;
  • баллон для кислорода и горючего газа;
  • редукторы для регулирования подачи горючего газа и кислорода;
  • предохранительные затворы;
  • шланги высокого давления;
  • пылевые фильтры, которые могут быть встроены в редуктор либо установлены на него;
  • запорные клапаны редукторов;
  • устройства для регулирования давления;
  • клапан, регулирующий расход — относится к оснащению редуктора;
  • манометры — их устанавливают на редукторах, а функцией данных приборов является контроль за показателем газового давления.

Детальнее об оборудовании для резки металла газом можно узнать на сайте rekom.kiev.ua.

Станки для газопламенной резки

Любой станок для газовой резки включает такие части:

  • несущая;
  • резак (может быть несколько);
  • ведущий механизм;
  • система управления и пульт.

Различные переносные машины для резки газом производятся в виде маленьких самоходных телег. Передвигаются они при помощи пружинного механизма либо электрического двигателя, либо газовой турбины. Для задействования мобильной машины последняя устанавливается прямо на ту трубу либо лист, которые подлежат резке, а потом направляется по разметке, гибкому копиру, циркульному устройству либо направляющим.

Главный узел стационарного станка, который обеспечивает автоматизацию процесса резки — система точного копирования. Эффективность работы данной системы на станках доказывается её использованием для дистанционно-масштабного, электромагнитного, программного, фотоэлектронного и механического копирования.

Общая оценка статьи: Опубликовано: 2017.10.05

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector