24artstroy.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кислородно-флюсовая копьевая резка

Популярность резки кислородно-флюсовым копьем толстостенных материалов обусловлена присутствием в процессе порошкообразных флюсов. При подаче совместно с кислородом они позволяют переплавить тугоплавкие окислы в жидкотекучие шлаки, которые впоследствии легко удаляются с места реза под воздействием высокого давления кислорода.

Частицы порошка сразу не сгорают, а попадают в глубину реза. Под воздействием ударного трения, которое они создают, с поверхности кромок удаляются тугоплавкие оксиды.

Конец копья перед резкой подвергается предварительному подогреву любым возможным способом (газовым пламенем, газокислородной горелкой) до температуры воспламенения в кислороде, подачу которого включают и регулируют на рукоятке.

От традиционного кислородного способа кислородно-флюсовый отличается следующими параметрами:

  • Увеличенная мощность пламени для подогрева (в пределах 15-20 %) с целью равномерного нагрева частиц флюса до их воспламенения. В противном случае железный порошок будет воспламеняться на большом расстоянии от мундштука и не полностью сгорать, что ведет к неустойчивому процессу резки кислородным копьем.
  • Большее расстояние от торца мундштука к поверхности разрезаемого материала для предупреждения его закупорки – около 15-60 мм в зависимости от толщины материала и используемого оборудования. Это снижает вероятность хлопков, которые являются результатом отскакивания флюса от поверхности металла, а также закупорки выходных отверстий резака.
  • Скорость процесса в обязательном порядке подбирается с учетом расхода флюса.
  • Большее сечение каналов для подачи режущего кислорода.

Основы технологии

Перед началом резания металл рекомендуется нагреть пламенем горелки. Это касается лишь материалов с большим сечением. Упомянутое пламя появляется вследствие реакции кислорода с газом. Если пренебречь этой рекомендацией, то металл неизбежно поведет, произойдет коробление. Впрочем, если геометрическая форма нарезаемых кусков не важна, например, при осуществлении работ по демонтажу сооружений из строительных сталей, а также при нарезании тонкостенных листов, допускается газовая сварка и кислородная резка металла без предварительного подогрева изделий.

Высокие температуры в зоне резания достигаются путем сжигания кислорода высокой степени очистки из баллона. В металлических резервуарах под очень высоким давлением содержится от 99 до 99,8 % кислорода. Если для подогрева используется кислород обычной чистоты (грубо говоря, атмосферный воздух), то для эффективной кислородной резки металла нужен именно кислород высокой чистоты.

Принцип работы машины кислородно-флюсовой резки

По внешнему виду такое оборудование напоминает тележку с установленным резаком и флюсопитателем. Обычно такие установки перемещаются по рельсовым путям и выполняют прямолинейный рез. Также существует возможность выполнять резку как под прямым углом, так и под углом 45°.

Флюсопитатель представляет собой бункер с флюсом. Из бункера флюс попадает в инжектор резака, а из него непосредственно в зону резки.

Кроме передвижных установок существуют ручные резаки. Внешне они схожи с обычными газокислородными резаками, но имеют дополнительный рукав для подачи флюса. Ручные резаки для удобства перемещения снабжаются двухколёсной тележкой, которая позволяет стабильно держать расстояние между соплом и металлом.

Резка высокохромистых сталей

Стали с содержанием хрома свыше 5% практически не поддаются резке газкислородным способом. Это происходит из-за образования на поверхности металла тугоплавкого оксида хрома. Для таких сталей применяют именно такой способ разрезания металла.

Перед началом резки рекомендуется выполнить отпуск стали при температуре около 300°С.

Кислородно-флюсовая резка происходит точно также как и газокислородная. Сначала разогревается лист в точке начала реза, а затем пускается струя с флюсом.

Рекомендуемое расстояние от сопла до металла – 16-20мм. Расстояние между изделием и соплом может быть увеличено, в зависимости от давления кислорода. Слишком малое расстояние перегревает мундштук и может привести к нестабильному горению пламени.

Скорость работы таким способом немного ниже, чем газовой резкой. Резку рекомендуется выполнять обратным способом, удерживая наклон резака в пределах 10°.

Для стабильного расплавления не только металла, но и флюса, необходимо увеличить мощность пламени на 20%, по сравнению с обычным способом резки. Пламя при этом должно быть нормальным.

Толщина металла, мм Скорость резки, мм/мин Расход кислорода, м 3 на 1 пог. метр Расход ацетилена, м 3 на 1 пог. метр Расход флюса, кг на 1 пог. метр
10250-3200,14-0,250,03-0,040,3-0,4
20220-2800,2-0,350,04-0,0450,4-0,6
50170-2100,4-0,70,05-0,0650,8-1,6
100100-1601,0-1,80,1-0,142,2-3,5
20050-805,0-8,00,2-0,35,5-9,0

Резка чугуна

Разрезать чугун обычной газовой резкой не получится. Основная причина – образование на поверхности окислов кремния.

Технология резки чугуна такая, как и высокохромистых сталей. Скорость таких работ следует снизить в два раза, а расход флюса при этом увеличится до 3-х раз. Рекомендуемое расстояние от сопла до изделия – 30-50мм.

В процессе работы возможно растрескивание чугуна. Для предотвращения этого, необходимо предварительно подогреть деталь, а после разрезания дать ей медленно остыть.

Толщина металла, мм Скорость резки, мм/мин Расход кислорода, м 3 на 1 пог. метр Расход ацетилена, м 3 на 1 пог. метр Расход флюса, кг на 1 пог. метр
2070-1201,0-2,00,1-0,152,0-3,0
5050-1002,0-4,50,15-0,23,2-5,0
10040-505,0-7,50,25-0,45,0-10,0
20020-4013,0-21,00,5-0,811,0-18,0
30010-2525,0-40,01,0-1,315,0-20,0

Резка меди

До изобретения кислородно-флюсовой резки, медь не резали газовым способом. Причин здесь несколько: высокая теплопроводность меди и высокая температура плавления окислов.

Технология резка меди такая, как у высокохромистых сталей, так и у чугуна. Перед резкой необходимо подогреть изделие до температуры 250-500°. Рекомендуемое расстояние от сопла до изделия – 10-40мм, и выбирается в зависимости от толщины металла.

Рез получается относительно качественный при машинном способе.

Технология кислородной резки высокоуглеродистой и легированной стали.

Для резки допускается кислород чистоты не ниже 99%, поэтому лучше всего брать кислород из баллонов. В качестве горючего рекомендуется ацетилен.

Читать еще:  Продольная резка листового металла на полосы

Для получения чистого реза при снятии фасок с помощью переносных газорезательных машин необходимо соблюдать порядок резки, при этом V-образные скосы с лицевой стороны за один проход нужно делать до 30°, а с обратной стороны — до 20°. При больших углах и при разделках с притуплением необходимо снимать фаски за два прохода резака, при этом второй рез всегда нужно производить при положении резака для резки с обратной стороны (см. рис. 1, б, в).

Рис.1. Основные виды односторонних и двусторонних разделок.

Резку стали с повышенной чувствительностью к образованию трещин рекомендуется производить с предварительным нагревом до температуры 150—200°С. Однако метод нагрева и величину температуры необходимо в каждом отдельном случае согласовать с технологическим бюро.

Запрещается производить резку высокоуглеродистой и легированной стали при температуре ниже —5° С. |

Отходы вокруг вырезанной детали уменьшают скорость охлаждения ее, поэтому их нужно удалять после полного остывания.

Рез должен быть непрерывным, без остановок, так как повторные нагревы могут вызвать образование трещин.

Статья оказалась полезной?! Поделись с друзьями.

Преимущества и недостатки технологии

  • возможность разрезания листов и изделий значительной толщины;
  • рез можно выполнять любой степени сложности;
  • возможность поверхностной обработки материала;
  • оптимальное соотношение стоимость работы и ее качества;
  • достаточно быстрый способ и универсальный.

Среди недостатков следует отметить:

если у специалиста небольшой опыт работы, ему не следует браться за точные операции, поскольку для выполнения необходимы навыки и знания;

  • метод не безопасен, поскольку возможен взрыв газовоздушной смеси;
  • термическому воздействию подвергается значительный участок;
  • низкая точность резания.

Онлайн просмотр документа «9»

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И ИНФОРМАТИКИ

ТИ-3 «Информационное обеспечение технологии соединения материалов

Для студентов _4_

курса факультета_ТИ_

Специальность _15.02.02_

К. т. н., с.н.с. Гейнрихс И.Н.

ЛЕКЦИЯ № _9_

по 4310 «Термическая резка»

ТЕМА «КИСЛОРОДНО-ФЛЮСОВЫЙ РЕЗКА МЕТАЛЛОВ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ»

Обсуждена на заседании кафедры

Тема лекции: КИСЛОРОДНО-ФЛЮСОВЫЙ РЕЗКА МЕТАЛЛОВ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ.

Учебные и воспитательные цели:

Ознакомление студентов с теорией газовой разделительной резки.

Время: 2 часа (90 мин.).

Литература (основная и дополнительная):

Куркин С.А. и др. «Компьютерное проектирование и подготовка производства сварных конструкций» МГТУ 2002г. 462 стр.

Норенков И.П. Введение в автоматизированное проектирование технических устройств и систем. Учебное пособие. – М; Высшая школа, 1986г. 311 стр.

Учебно-материальное обеспечение:

Диафильмы, видеофильм, компьютерные программы.

Технические средства обучения:

(наименования и №№ схем, таблиц, слайдов, диафильмов и т.д.)

ПЛАН ЛЕКЦИИ:

Введение — до 5 мин.

Краткий обзор лекции №8

Основная часть — до 80 мин.

Кислородно-флюсовая резка металлов и неметаллических материалов.

1-й учебный вопрос — 40 мин.

Особенности резки чугуна. Особенности резки меди и ее сплавов. Особенности резки бетона и других неметаллических материалов. Поверхностная кислородно-флюсовая резка.

2-й учебный вопрос — 40 мин.

Оборудование для кислородно-флюсовой резки.

Заключение – до 5 мин.

ТЕКСТ ЛЕКЦИИ.

1-й учебный вопрос. Особенности резки чугуна. Особенности резки меди и ее сплавов. Особенности резки бетона и других неметаллических материалов. Поверхностная кислородно-флюсовая резка.

Особенности резки чугуна

Железоуглеродистый сплав с высоким содержанием углерода — чугун — не удовлетворяет одному из главнейших требований газо­вой резки: его температура плавления 1100—1200° С оказывается намного ниже температуры начала интенсивного окисления в кислороде (температуры воспламенения), составляющей для чугуна зна­чительно выше 1350° С. В результате сосредоточенного нагрева чугуна подогревающим пламенем можно достичь его расплавления, но интенсивное окисление сплава, характерное для газовой резки, без введения в зону резки железного порошка или проволоки не­возможно.

Так как при кислородно-флюсовой резке чугуна происходит разбавление расплавленного чугуна в объеме реза железным по­рошком, удельное содержание углерода (в объеме реза) снижается и сплав начинает интенсивно окисляться. При использовании в каче­стве флюса чистого железного порошка при резке чугуна образуются вязкие шлаки, в связи с чем в состав флюса вводят обычно флюсую­щие, разжижающие шлак добавки (в виде феррофосфора, кварце­вого песка и пр.).

Температурное влияние резки на структуру чугуна в кромке реза и в зоне теплового влияния безусловно большое, в особенности, если процесс резки ведется без предварительного подогрева. В этом случае при быстром охлаждении разрезанных кромок происходит отбеливание чугуна, т. е. образование на поверхности кромок и в зоне теплового влияния цементита Fе3С. Ширина отбеленного слоя зависит от содержания в чугуне графитизирующих элементов — С и Si.

В связи с тем, что резку чугуна применяют в основном при от­резке прибылей чугунных отливок или при грубой разделительной резке крупногабаритных чугунных отливок в переплавку (табл. 16), качество кромок реза и наличие отбеленного слоя и даже поверхно­стных трещин значения не имеют. Если кромки реза чугунной от­ливки подвергают последующей механической обработке, т. е. недо­пустимы высокая твердость кромок и наличие на поверхности их даже неглубоких трещин, резку чугуна следует производить с пред­варительным подогревом.

Режимы резки чугуна

Толщина разрезаемого чугуна, мм

Скорость резки, мм/мин

Расход кислорода, м 3 /м реза

Расход ацетилена, м 3 /м реза

В некоторых случаях, с целью экономии времени и материалов при разделке массивных отливок в переплавку или при отрезке при­былей крупногабаритных отливок кислородно-флюсовую резку чу­гуна производят не на всю толщину металла, а только на глубину 30 — 100 м м с последующей ломкой под копром надрезанной части отливки.

Режущее сопло резака в этом случае в отличие от поверхност­ной резки располагают так, что кислородная струя и флюс оказываются направленными не в сторону образуемой канавки, а в сторону, противоположную направлению резки (рис. 140).

Читать еще:  Гидроабразивная резка нержавеющей стали

Особенности резки меди и ее сплавов

Медь и ее сплавы — латуни и брон­зы — не поддаются обычной газовой резке из-за низких тепловых эффектов образования окислов меди, высокой теплопроводности, препятствующей концен­трированному нагреву, и из-за образования тугоплавких окислов
при окислении медных сплавов.

Кислородно-флюсовая резка меди требует предварительного ра­зогрева подогревающим пламенем участка металла, с которого на­чинается процесс резки, до температуры порядка 800-900° С. В про­тивном случае начать процесс резки столь теплопроводного металла как медь — невозможно. Если резке подлежат листы небольших размеров, целесообразно применять общий предварительный подогрев, что существенно повышает скорость резки.

Резка же сплавов меди столь высокого начального разогрева металла на участке, прилегающем к начальной точке реза, не тре­бует. Однако разогревать этот участок до температуры 400-500° С следует и в данном случае. Для поддержания необходимой темпера­туры нагрева прилегающих к резу участков металла как при резке меди, так и при резке ее сплавов требуется исключительно мощное подогревающее пламя резака, примерно в 6 раз превышающее мощ­ность пламени, применяемого при резке высоколегированных сталей.

Особенности резки бетона и других неметаллических материалов

Процесс кислородно-флюсовой резки бетона и железобетона отличается от резки металлов тем, что при неокисляющихся мате­риалах, какими являются бетон, шлаки и огнеупоры, флюсы для резки должны обладать значительно большей тепловой эффектив­ностью, чем флюсы для кислородной резки металлов.

Большое значение при кислородно-флюсовой резке металлов и неметаллических материалов имеет струя режущего кислорода, от характера которой (скорости истечения и формы) в большей степени зависит производительность резки. Для обеспечения цилиндрич-ности струи и ее достаточно большой дальнобойности при малой чув­ствительности к изменению рабочего давления необходима конус­ная суживающаяся форма режущего сопла с углом конуса, не превы­шающим 6°.

Для нормальной работы суживающегося сопла требуется соблю­дение по крайней мере двух условий: 1) давление кислорода на входе в сопло должно быть низким и составлять не более 0,08-0,15 МПа (0,8-1,5 кгс/см 2 ); 2) цилиндрический канал кислородопровода перед соплом должен иметь длину 500—600 мм (для установления необ­ходимой ламинарности потока) при диаметре, не меньшем диаметра горлового сечения режущего сопла. При суживающейся форме сопла скорость истечения кислородной струи меньше критической. Частицы флюса успевают достаточно полно окислиться и сообщить необходимое количество теплоты разрезаемому материалу.

Ориентировочные режимы кислородно-флюсовой резки

неметаллических материалов на установке УФР-5

Сущность процесса резки металлов кислородом.

Процесс разрезания металлоизделий кислородом представляет собой интенсивное окисление металла до жидкого состояния и последующего удаления расплавленной части струей газа (кислорода).

Процесс резки начинается с того, что поверхность разрезаемого изделия нагревается до такой температуры, при которой металл начинает воспламеняться в кислороде. Температура для разных материалов варьируется в диапазоне 1050-1200 градусов Цельсия. Когда такая температура достигается, подается кислород, в итоге металл начинает гореть (не плавиться). Нагрев металла осуществляется газокислородным пламенем, который получают с помощью специальных горючих газов. При таком способе резки обычно используют пропан, ацетилен, природный и прочие газы, а также пары керосина или бензина.

Заметим, что сначала нагревают небольшой участок изделия, а потом только подают струю кислорода и начинают перемещать резак. Таким образом, образовавшийся в верхней части расплав, перемещаясь, расплавляет металл по всей глубине.

Что касается количества используемого для этих целей кислорода, отметим, что килограмм железа требует для разрезания порядка 0,29-0,38 м 3 газа. Но это в теории. На практике это значение может быть выше, так как газ требуется для того, чтобы выдуть жидкий металл из реза, кроме того происходит утечка кислорода в окружающую среду.

Заметим, что для разрезания металла всегда используется только технический кислород, чистота которого составляет порядка 98,8-99,7 процентов. Чем ниже процент чистоты кислорода, тем большее его расходуется во время разрезания металла. Кстати, увеличивается и время, необходимое для осуществления данного процесса. Специалисты не рекомендуют использовать кислород с чистотой ниже 98 процентов, так как качество реза будет недостаточно высоким, к тому же образованный таким способом шлак будет сложно удалить.

Отметим, что кислородной резки могут подвергаться не все металлы. Обычно таким способом разрезают железо, титан, марганец и пр. Другие виды возможно резать при использовании дополнительных материалов.

Технология кислородной резки

В процессе резки стальных изделий металлического проката материал сгорает в результате протекания экзотермической реакции, при температуре ниже порога плавления. Это позволяет осуществлять качественное разделение стальных изделий, обеспечивать ровный рез, отсутствие искривлений, шероховатостей и наклонов на кромке. При этом образуются шлаки в виде продуктов окисления, которые, благодаря термическому воздействию переходят в жидкое состояние и удаляются из рабочей зоны проведения техпроцесса потоком направленного кислорода. В том случае, если окислы будут иметь температуру плавления выше, чем порог плавления металла, резка при помощи кислородного оборудования станет невозможной. При воздействии на поверхность кислород должен обеспечивать реакцию со всеми слоями металла до полного, сквозного прожигания. При этом удаление шлаков — одно из главных условий, без которого нижние слои сплава не будут доступны для резака. В связи с этим кислородная технология резки применяется в чистом виде для сталей, химический состав которых подразумевает низкую степень легирования. Допустимая доля примесей может составлять до 0,7% от общей массы.

В том случае, когда стоит задача произвести резку при помощи кислорода изделий металлопроката, выполненных из специальных, а также высоколегированных сплавов стали используются специальные добавки — флюсы. Такая ситуация наблюдается при резке хромистых сплавов, окислы которых достигают жидкого состояния при температуре 2270 Сº при температуре плавления материала около 1900 Сº, а также многих других материалов с добавками в виде углерода, никеля и прочих примесей.

  • Астрономия
  • Биология
  • Биотехнологии
  • География
  • Государство
  • История
  • Лингвистика
  • Литература
  • Менеджмент
  • Механика
  • Образование
  • Охрана труда
  • Педагогика
  • Политика
  • Право
  • Психология
  • Социология
  • Физика
  • Химия
  • Экология
  • Электроника
  • Электротехника
  • Энергетика
  • Юриспруденция
  • Этика и деловое общение
Читать еще:  СОЖ для резки алюминия дисковыми пилами

Механика Флюсы для кислородно-флюсовой резки

Сущность процесса

Процесс кислородно-флюсовой резки состоит в том, что при наличии подогревающего пламени и режущей струи кислорода в зону реакции вводят дополнительно порошкообразный флюс, интенсивно окисляющийся или плавящийся в реакционной зоне и разжижающий образующиеся при резке шлаки.

Флюс термомеханического действия — желœезный порошок — сгорает в резе с выделœением значительного количества теплоты, образует при окислении закись желœеза (РеО), сильно разжижающую шлаки, и способствует механическому удалению расплавленных шлаков из полости реза. .

Флюс механического действия — обычный кварцевый песок — плавится в зоне реакции без выделœения дополнительного количества теплоты, но связывает тугоплавкие окислы в более легкоплавкие соединœения, т. е. оказывает чисто флюсующее действие в процессе резки. Вместе с тем, частицы песка, проходя через образуемый разрез с большой скоростью, способствуют механическому удалению расплавленных шлаков.

Флюсы для резки высоколегированных сталей. Данные исследований мартеновских шлаков показывают, что причиной повышения вязкости хромистых шлаков является образование хромита с температурой плавления около 2180 °С. Шлаки, образующиеся -при кислородно-флюсовой резке высокохромистых и хромоникелœевых сталей, для обеспечения крайне важной жидкотекучести должны содержать не более 15% окиси хрома. Это условие легко выполняется при разбавлении шлака компонентами флюса, в частности желœезным порошком, образующим при окислении в зоне реакции окись желœеза. В некоторых случаях для повышения тепловой эффективности, а следовательно, и производительности процессу резки к желœезному порошку добавляют до 5—10% алюминия, или для улучшения условий флюсования —до 30—20% силикокальция или до 25% желœезной окалины

С точки зрения качества кромок реза и легкости отделœении от них ишака наилучшие результаты достигаются при составе флюса: 80-85% желœеза и 20— 25% силикокальция.

Флюсы для резки чугуна. Основная металлургическая задача при кислородно-флюсовой резке чугуна состоит в разбавлении расплавленного в объеме реза чугуна желœезом флюса и снижении в сплаве содержания углерода.

Другая также немаловажная задача — разжижение шлака, который обычно при плавлении чугуна отличается большой тугоплавкостью шлака повышенного содержания в нем SiO2, переходящей в шлак из основного металла и сильно повышающей вязкость шлака.Τᴀᴋᴎᴍ ᴏϬᴩᴀᴈᴏᴍ, в состав флюса для резки чугуна могут входить желœезный порошок (иногда с добавкой 10% алюминия, поднимающего тепловую эффективность процесса) и какой-либо флюсующий компонент, способствующий увеличению жидкотекучести шлака, к примеру феррофосфор, кварцевый песок и др.

Флюсы для резки меди и медных сплавов. Основная трудность резки меди, препятствующая процессу газовой резки этого металла,— это малый тепловой эффект образования окислов меди.

Для компенсации недостающей при окислении меди теплоты, в состав флюса целœесообразно вводить значительные количества алюминия. При этом образующаяся в этом случае тугоплавкая окись алюминия Аl23 сильно повышает вязкость шлака, в связи с этим в состав флюса рекомендуется вводить такие флюсующие добавки, как кварцевый песок или желœезная окалина, понижающие вязкость шлака, или феррофосфор, способствующий получению легкоплавких шлаков.

Другая трудность резки меди связана с ее большой теплопроводностью , препятствующей сосредоточенному нагреву меди подогревающим пламенем резака. В значительной мере эта трудность устраняется предварительным подогревом меди и применением флюсов большой тепловой эффективности, способствующей концентрированному нагреву металла в зоне резки.

Флюсы для кислородно-флюсовой и порошково-копьевой резки бетона и других неметаллических материалов. В случае если интенсивное окисление (горение) в кислородной струе металла всœегда сопровождается выделœением значительного количества теплоты в зоне реакции, то при воздействии кислородной струи на нагретый и расплавленный неметаллический материал, будь то бетон, шлак или огнеупор, никакого тепловыделœения не происходит. Объясняется это тем, что всœе подобные неметаллические материалы состоят в основном из окислов, дальнейшее окисление которых невозможно.

Для достижения крайне важной тепловой эффективности флюса на желœезистой основе в состав его в повышенном количестве (до 20— 25%) вводят алюминий. Вместе с тем, флюс в этом случае применяют более мелких фракций, нежели при резке металлов.

Помимо основного теплового действия, вводимый в зону реакции резки металлический порошок должен осуществлять также крайне важное флюсованне образующихся при резке тугоплавких окислов.

Алюминий, вводимый во флюс в количестве 15—25% (по объему), предназначен для еще большего повышения тепловой эффективности флюса, поднятия температуры в зоне реакции резки, поскольку образование А1аО3 связано с выделœением большого количества теплоты. Обычно флюс для разделительной кислородно-флюсовой (резаковой) и копьевой резки бетона и желœезобетона содержит 75— 85 об. % желœезного порошка ПЖЗОМ и 15—25 об. % алюминиевого порошка АПП.

Желœезобетон, содержащий арматуру в виде стержней или проволоки из низкоуглеродистой стали, благодаря окислению арматурной стали режется лучше, чем чистый бетон без армирования.

Для резки других неметаллических материалов, таких как зашлакованные низкоуглеродистая сталь и чугун, зашлакованный высоколегированный скрап, содержащий наряду со шлаком и кусками огнеупорной кладки высокий процент никеля, зашла кованные латуни и бронзы, огнеупоры (шамот, кварцит, магнезит) и различные сочетания металлов с огнеупорами, применяют те же флюсы, что и для резки бетона. Колебания в содержании желœеза и алюминия во флюсе в этих случаях могут составлять не более 5—10%.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector