24artstroy.ru

Строительный журнал
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Источники плазменной резки

Источники плазменной резки

На сегодняшний день плазменный метод резки стал наиболее востребованным при обработке металлических изделий. До этого периода популярность принадлежала газовому способу, но он постепенно теряет свои лидирующие позиции.

Причиной этого стал тот фактор, что применение плазмореза ускоряет процесс обработки. Также он обеспечивает небольшой по ширине разрез с минимальной площадью термического влияния на металл, который при этом не успевает закалиться и деформироваться.

Функционирования плазмореза базируется на регулярной подаче неионизированного газа в дугу, и его сжатии вихревым газовым потоком. Таким образом, газ создает тепловую энергию.

2.2 Принцип плазменной резки

Плазменная резка – это процесс термической резки, при котором плазменная дуга обжимается, проходя через сопло. Дуга прямого действия, которая возникает, когда электрический ток протекает от неплавящегося электрода (катода) на изделие (анод), используется для резки материалов, обладающих электрической проводимостью. Эта форма плазменной резки является наиболее часто используемой. В случае дуги косвенного действия, она создаётся между электродом и соплом. Даже если используется режущий газ, в состав которого входит кислород, тепловой эффект плазменной дуги преобладает. Таким образом, данный метод не рассматривается как процесс кислородной резки, а скорее как резка путём плавки.

Плазменные газы в дуге частично подвергаются диссоциации и ионизации, что делает их электропроводящими. Благодаря высокой плотности энергии и температуре плазма расширяется и движется по направлению к изделию со скоростью, которая в три раза превышает скорость звука.

Благодаря рекомбинации атомов и молекул на поверхности изделия потреблённая энергия сразу же высвобождается и усиливает тепловой эффект воздействия плазменной дуги на изделие. В плазменной дуге температура доходит до 30 000 К. В сочетании с высокой кинетической энергией плазменного газа такая температура обеспечивает чрезвычайно высокую скорость резки всех материалов, обладающих электрической проводимостью, которая зависит от толщины материала.

Для начала процесса резки в первую очередь зажигается пилотная дуга между соплом и электродом путём подачи высокого напряжения. Эта низкоэнергетическая пилотная дуга подготавливает пространство между плазменным резаком и изделием, вызывая частичную ионизацию. Когда пилотная дуга контактирует с изделием (резка с лёта), благодаря автоматическому увеличению мощности зажигается основная плазменная дуга.

Рисунок 2: Принцип плазменной резки с помощью дуги прямого действия

Металлический материал плавится и частично испаряется благодаря тепловой энергии дуги и плазменного газа. Расплавленный металл выдувается из реза под действием кинетической энергии плазменного газа. В отличие от кислородной резки, при которой около 70% тепловой энергии вырабатывается благодаря сгоранию железа, в процессе плазменной резки энергия, требующаяся, для того чтобы расплавить материал в резе создаётся только под действием электричества.

Выбор используемого плазменного газа зависит от того, какой материал требуется разрезать. Например, одноатомный газ аргон и/или двухатомные газы, такие как водород, азот, кислород и смеси этих газов, а также очищенный воздух, используются в качестве плазменного газа и режущего газа.

Резаки могут иметь как водяное, так и газовое охлаждение. В зависимости от того, где используются процессы плазменной резки, различают процессы, выполняемые над водой и на ней, а также такие, которые производятся под поверхностью воды.

2. Выбор источника питания для плазменной резки

При выборе источника питания для автоматизированной плазменной резки универсальных советов нет и быть не может, но мы постараемся дать конструктивные рекомендации в нашем втором материале из цикла статей, посвященных выбору станка плазменной резки. Первую вступительную статью Вы всегда найдете на нашем блоге.

Толщина и характеристики разрезаемого металла

В первую очередь следует определиться с максимальной толщиной разрезаемого металла и его химическим составом: углеродистая либо нержавеющая сталь или цветные металлы (например, алюминий). Разница в физических характеристиках этих материалов (теплоемкость, теплопроводность, температурный коэффициент линейного расширения) сказывается на режимах резки.

Выбирайте источник питания в зависимости от максимальной толщины механизированного прожига.

Многие недобросовестные производители дают в описании оборудования завышенную характеристику толщины резки исходя из того, что дуговой процесс начинается на краю изделия. Однако при резке с края заготовки комплектующие резака изнашиваются гораздо быстрее. И вместо ожидаемого выигрыша в толщине деталей Вы можете получить постоянные, необоснованные затраты на закупку расходных материалов.

Ориентируйтесь на актуальные для Вас в данный момент производственные задачи, а также продумайте перспективу развития. Рекомендуем выбирать источник с запасом по толщине резки, и, следовательно, по силе тока. Ориентировочно для работы с металлом толщиной 10 мм Вам необходим источник, дающий минимальный выходной ток 45 А, но для того, что бы толщина прожига при этом была равна толщине разрезаемой заготовки необходим ток порядка 100 А.

Также обратите внимание на тип источника питания. Наилучшим образом себя зарекомендовали инвертора БТИЗ (биполярный транзистор с изолированным затвором). На данный момент это один из самых современных типов источников питания, представленных на рынке.

Еще обратите внимание на то, что у производителей с мировым именем, например, у систем Powermax от Hypertherm можно добиться резки металла большей толщины с помощью автоматической системы регулировки высоты резака, которая позволяет выполнить независимую регулировку высоты прожига и резки.

Стоит выяснить заранее, позволяет ли источник питания автоматически корректировать давление газа в зависимости от режима и длины кабеля резака для обеспечения оптимальной резки. Подобные технологии реализованы в источниках производства компании Hypertherm, и они действительно повышают надежность оборудования и качество резки.

Продолжительность рабочего цикла

Второй важный момент — продолжительность рабочего цикла, или параметра ПВ (продолжительность включения). Рабочий цикл – это отрезок времени в процентном выражении в рамках 10-минутного интервала, в течение которого плазменная дуга может оставаться включенной на максимально возможном токе, не приводя к перегреву системы.

Этот параметр крайне важен, поскольку при перегреве системы плазменная дуга гаснет, и процесс резки останавливается на неопределенное время. Надо понимать, что значение ПВ не может достигать 100%. Если производитель указывает в описании оборудования параметр ПВ=100% при максимальном токе, то, скорее всего, это недобросовестный производитель.

Как правило, показатель ПВ рассчитан на работу при температуре окружающей среды +25°С, следовательно, при работе летом в жару корпус источника питания дополнительно нагревается и показатель ПВ при этом будет незначительно падать. Таким образом, при работе в жаркое время года вероятность отключения источника из-за перегрева повышается.

У современных источников мировых производителей–лидеров в области плазменной резки рабочий цикл закладывается исходя из рабочей температуры +40°С. Это дает большую надежность оборудования при работе на максимальных токах.

Маркировка и строжка

Уточните также, может ли выбранный Вами источник питания выполнять маркировку поверхности и проводить строжку металла. Поначалу, когда Вы только определяетесь с выбором, может показаться, что эти опции не важны. Однако, впоследствии, вы однозначно оцените данные возможности.

Для выполнения маркировки рекомендуется максимальный ток не более 25А. Если сила тока выше рекомендуемой, то при маркировке можно получить более глубокие линии и неудовлетворительный результат в целом. Учитывайте силу тока, необходимую для маркировки, как нижнюю границу диапазона тока при выборе источника.

При строжке может потребоваться и более низкое значение силы тока (10–20 А в случае прецизионной строжки). Ширина и глубина профиля строжки зависят не только от режимов строжки, но и от набора расходных деталей. Уточняйте комплект поставки при выборе источника.

Сертификация и безопасность эксплуатации

Также стоит обратить внимание при выборе источника, для автоматизированной резки – это наличие маркировки по СЄ. Данный знак на изделии подтверждает, что продукт прошел процедуру оценки соответствия директивам Европейского Союза, а также соответствует всем требованиям безопасности и, следовательно, безопасен для здоровья потребителей и окружающей среды. Обозначение знаком СЄ дает возможность здоровой конкуренции между производителями, независимо от страны происхождения продукции.

Не последним критерием также является уровень шума. При резке или строжке всегда следует использовать средства защиты слуха. Показатели шума зависят от конкретных условий эксплуатации системы, но у производителей, дорожащих своей репутацией в комплект поставки всегда входит «Руководство по безопасности» либо соответствующий раздел есть «Руководстве по эксплуатации источника», а уровень шума у качественных источников стремится к минимально возможному.

Читать еще:  Плазматроны для резки металла

Резка плазменной дугой сопровождается интенсивным излучением. Для защиты глаз оператора-резчика в комплекте должны идти щитки или очки со специальными светофильтрами, коэффициент пропускания ультрафиолетовой части спектра которых выбирается исходя из номинальных выходных характеристик источника питания.

Внимательно рассмотрите содержание табличек безопасности, а также передние и боковые наклейки на источнике питания. Помните, что большинство людей воспринимает информацию визуально. Чем проще и понятней иллюстрации в данных табличках, тем больших проблем Вам удастся избежать при эксплуатации источника питания. У солидных производителей, таких как Hypertherm, все таблички и наклейки выполнены в соответствии с СЄ, предупреждения и указания по безопасности выполнения работ проиллюстрированы просто и информативно.

Подведем итоги. Для того чтобы правильно выбрать источник питания для плазменной резки нужно определиться в следующем:

  1. Какой материал и какой толщины предполагается резать;
  2. Какая загрузка источника питания планируется на один день/рабочую смену;
  3. В каких производственных условиях Вы собираетесь эксплуатировать источник, предъявляются ли в связи с этим к источнику какие-то особые требования, нужна ли источнику питания мобильность;
  4. Собираетесь ли Вы выполнять только резку металла, или предполагается потребность в строжке (например, вырубка дефектных сварных швов) и маркировке (разметке) деталей и заготовок;
  5. Уделяете ли Вы должное внимание соблюдению требований по охране труда.

В следующий раз поговорим о комплектующих к станкам плазменной резки с ЧПУ.

Мы производим лучшие станки плазменной резки с ЧПУ, предлагая Вам только качественные решения и оправдывая Ваши инвестиции в производство.

Плазморез из инвертора своими руками! Инструкция, схемы и видеоматериал!

Изготовить рабочий плазморез из сварочного инвертора своими руками не такая уж и сложная задача, как на первый взгляд может показаться. Для того чтобы реализовать данную идею, нужно приготовить все необходимые детали такого устройства:

  • Резак плазменный (или по другому — плазмотрон)
  • Инвертор сварочный или трансформатор
  • Компрессор, с помощью которого будет создаваться воздушная струя, необходимая для формирования и охлаждения потока плазмы.
  • Кабели и шланги для объединения всех конструктивных элементов устройства в одну систему.

Плазморез, в том числе и самодельный, успешно применяется для выполнения всевозможный работ как на производстве, так и дома. Это устройство незаменимо в тех ситуациях, когда необходимо выполнить точный, тонкий и качественный разрез металлических заготовок. Отдельные модели плазменных резаков с точки зрения их функциональности позволяют применять их в качестве сварочного аппарата. Такая сварка выполняется в защитном газе аргона.

Обратный кабель и газовый шланг для плазменной резки!

При выборе источника питания для самодельного плазмотрона важно обратить внимание на величину тока, который может генерировать такой источник. Чаще всего для этого выбирают инвертор, который обеспечивает высокую стабильность процесса плазменной резки и позволяет более экономно использовать энергию. В отличие от сварочного трансформатора, обладает компактными размерами и небольшим весом, инвертор удобнее в использовании. Единственным недостатком использования инверторных плазменных резаков является сложность резки слишком толстых заготовок с их помощью.

На фото горелка от плазменного резака ABIPLAS и ее составные части!

При сборке самодельного агрегата для выполнения плазменной резки вы можете использовать готовые схемы, которые легко найти в Интернете. Кроме того, в Интернете есть видео о том, как изготовить плазморез своими руками. Используя готовую схему при сборке такого устройства, очень важно строго её придерживаться, а также обратить особое внимание на соответствие конструктивных элементов друг другу.

Схемы плазмореза на примере аппарата АПР-91

В качестве примера при изучении принципиальной электрической схемы, мы будем использовать устройство для плазменной резки APR-91.

Принципиальная схема силовой части плазмореза!

Принципиальная схема управления плазмореза

Принципиальная схема осциллятора!

Детали самодельного устройства для плазменной резки

Первое, что вам нужно найти для изготовления самодельного плазменного резака, это источник питания, в котором будет генерировать электрический ток с необходимыми характеристиками. Обычно для этого используют сварочные инверторные аппараты, что объясняется рядом их преимуществ. Благодаря своим техническим характеристикам, подобное оборудование способно обеспечить высокую стабильность генерируемого напряжения, что положительно сказывается на качестве резки. Работать с инверторами гораздо удобнее, что объясняется не только их компактными размерами и небольшим весом, но и простотой настройки и эксплуатации.

Принцип работы устройства для плазменной резки!

Благодаря своей компактности и малому весу плазменные резаки на основе инверторов могут использоваться при работе даже в самых трудных местах, что исключено для громоздких и тяжелых сварочных трансформаторов. Большим преимуществом инверторных источников питания является их высокая эффективность. Это делает их очень экономичными с точки зрения энергопотребления устройств.

В некоторых случаях источником питания для плазменного резака может быть сварочный трансформатор, но его использование чревато значительным энергопотреблением. Следует также учитывать, что любой сварочный трансформатор характеризуется большими габаритами и значительным весом.

Основным элементом аппарата, предназначенного для резки металла плазменной струей, является плазменный резак. Этот элемент оборудования обеспечивает качество резки, а также эффективность ее выполнения.

Размер и форма плазменной струи полностью зависит от диаметра сопла!

Для формирования воздушного потока, который будет преобразован в высокотемпературную плазменную струю, в конструкции плазменного резака используется специальный компрессор. Электрический ток от инвертора и поток воздуха от компрессора поступают в плазменный резак с помощью пакета кабельных шлангов.

Центральным рабочим элементом плазменного резака является плазменная горелка, конструкция которой состоит из следующих элементов:

  • Сопла
  • Канала, по которому подается струя воздуха
  • Электрода
  • Изолятора, который параллельно выполняет функцию охлаждения

Конструкция плазменного резака и советы по его изготовлению

Некоторые из вышеперечисленных материалов при нагревании могут выделять соединения, опасные для здоровья человека, этот момент следует учитывать при выборе типа электрода. Таким образом, при использовании бериллия образуются радиоактивные оксиды, и при испарении тория в сочетании с кислородом образуются опасные токсичные вещества. Совершенно безопасным материалом для изготовления электродов для плазменной горелки является гафний.

За формирование плазменной струи, с помощью которой и производится резка, отвечает сопло. Его производству следует уделить серьезное внимание, так как качество рабочего процесса зависит от характеристик этого элемента.

Устройство сопла плазменной горелки

Самым оптимальным является сопло, диаметр которого равен 30 мм. От длины этой детали, зависит аккуратность и качество исполнения реза. Однако слишком длинное сопло также не следует делать, так как в данном случае оно быстро разрушается.

Как было упомянуто выше, в конструкцию плазмореза обязательно входит компрессор, который формирует и подает воздух в сопло. Последнее необходимо не только для формирования струи высокотемпературной плазмы, но и для того что бы охлаждать элементов аппарата. Применение сжатого воздуха в качестве рабочей и охлаждающей среды, а также инвертора, который формирует рабочий ток 200 А, позволяет эффективно резать металлические детали, толщина которых не превышает 50 мм.

Таблица выбора газа для плазменной резки металлов!

Для подготовки аппарата плазменной резки к работе, нужно соединить плазмотрон с инвертором и компрессором. Для решения этой задачи применяются пакеты кабельных шлангов, который используют следующим образом.

  • Кабель, через который будет подаваться электрический ток, соединяет инвертор и электрод плазменной резки.
  • Шланг подачи сжатого воздуха соединяет выход компрессора и плазменную горелку, в которой из входящего воздушного потока будет образовываться плазменная струя.

Основные особенности работы плазмореза

Чтобы сделать плазменный резак, используя инвертор для его изготовления, необходимо понять, как работает такое устройство.

После включения инвертора электрический ток от него начинает течь к электроду, что приводит к воспламенению электрической дуги. Температура дуги, горящей между рабочим электродом и металлическим наконечником сопла, составляет около 6000–8000 градусов. После зажигания дуги сжатый воздух подается в камеру сопла, которая проходит строго через электрический разряд. Электрическая дуга нагревает и ионизирует воздушный поток, проходящий через нее. В результате его объем увеличивается в сотни раз, и он становится способным проводить электрический ток.

Читать еще:  Станок для резки стеклотекстолита

С помощью сопла плазменного резака из проводящего воздушного потока формируется плазменная струя, температура которой активно поднимается и может достигать 25-30 тысяч градусов. Скорость потока плазмы, благодаря которой осуществляется резка металлических деталей, на выходе из сопла составляет около 2-3 метров в секунду. В тот момент, когда плазменная струя контактирует с поверхностью металлической детали, электрический ток от электрода начинает протекать через нее, и начальная дуга гаснет. Новая дуга, которая горит между электродом и заготовкой, называется резкой.

Характерной особенностью плазменной резки является то, что обрабатываемый металл плавится только в том месте, где на него влияет поток плазмы. Вот почему очень важно, чтобы место плазменного воздействия было строго в центре рабочего электрода. Если мы пренебрегаем этим требованием, то можем столкнуться с тем фактом, что воздушно-плазменный поток будет нарушен, в следствии чего, качество резки значительно ухудшится. Чтобы удовлетворить эти важные требования, используйте специальный (тангенциальный) принцип подачи воздуха к соплу.

Также необходимо следить, что бы два плазменных потока не образовывались одновременно, за места одного. Возникновение такой ситуации, которая приводит к несоблюдению режимов и правил технологического процесса, может привести к выходу из строя инвертора.

Основные параметры плазменной резки разных металлов.

Важным параметром плазменной резки является скорость воздушного потока, которая не должна быть слишком большой. Хорошее качество реза и скорость его выполнения обеспечиваются скоростью воздушной струи, равной 800 м/с. В этом случае ток, протекающий от инверторного блока, не должен превышать 250 А. При выполнении работ на таких режимах следует учитывать тот факт, что в этом случае поток воздуха, используемого для формирования потока плазмы, будет увеличиваться.

Самостоятельно изготовить плазменный резак не так уж и сложно, для этого нужно изучить нужный теоретический материал, просмотреть обучающее видео и правильно подобрать все необходимые детали. При наличии в домашнем пользовании подобного аппарата, изготовленного на основе заводского инвертора, может выполнять не только качественную резку металла, но и плазменную сварку!

В том случае если у вас в пользовании нет инвертора, можно изготовить плазморез, взяв за основу сварочный трансформатор, в таком случае вам придется смириться с его большими габаритами и не малым весом. Так же, плазморез, сделанный на основе трансформатора, будет иметь не очень хорошую мобильностью и переносить его с места на место будет проблематично!

Схема работы плазменной резки

При нажатии на кнопку розжига автоматически включается источник электроэнергии, который подает в резак ток высокой частоты. Появляется так называемая дежурная дуга между наконечником сопла и электродом. Температура дуги – 6000-8000С. Необходимо обратить внимание, что сразу дуга между электродом и разрезаемым металлом не образуется, на это надо время.

После чего в камеру резака начинает поступать воздух из компрессора, он сжатый. При прохождении через камеру, где располагается дежурная дуга, воздух нагревается и увеличивается в сто раз. К тому же он начинает ионизироваться, то есть, превращается в токопроводящую среду, хотя сам по себе воздух – это диэлектрик.

Суженное до 3 мм сопло создает поток плазмы, который с большой скоростью вылетает из резака. Скорость – 2-3 м/с. Температура ионизированного воздуха достигает огромной величины – до 30000С. При такой температуре воздух по проводимости электрического тока приближается к проводимости металла.

Как только плазма касается обрабатываемой металлической поверхности, дежурная дуга выключается, а рабочая включается. Производится плавление металлической заготовки в месте среза, откуда жидкий металл сдувается подающим в зону среза воздухом. Вот такая элементарная схема принципа работы плазменной резки.

Оборудование для плазменной резки металла

Механизмы для резки плазменной струей бывают двух типов. Инверторные эффективны в случае, если вам необходима высокая производительность, а толщина металла не превышает 30 мм. Трансформаторные имеют меньший КПД, однако с их помощью можно нарезать более толстые детали.

По степени мобильности оборудование можно условно разделить на три разновидности:

    Ручные. Такая установка универсальна и компактна, но при этом потребляет много электроэнергии. Представляет собой коробку, оснащенную шлангом и горелкой.

ручная плазменная резка
Портальные. Имеют вид станков с просторной рабочей поверхностью, на которой располагается разрезаемый материал. Для их размещения требуется много свободного пространства, а для работы – мощный источник электроэнергии.

портальная установка плазменной резки
Переносные. Разрезаемый металл укладывается в отсек, имеющий вид рамы с рейками.

переносная плазменная резка

Оборудование для плазменной резки

Мы производим плазменную резку металлов в Москве на современном оборудование Hypertherm с системой плазменной резки HyPerformance® HPR400XD разработанной с тем, чтобы обеспечить максимальную производительность операций резки на координатном столе, резки со скосом и роботизированной резки. Эта универсальная система на 400 А позволяет в комплексе получить высокие скорости резки, короткие производственные циклы, быструю смену режимов, высокую надежность и позволяет выполнить резку низкоуглеродистой стали с характеристиками HyPerformance. Кроме того, эта система позволяет выполнить резку алюминия и нержавеющей стали.

Мы режем черные, цветные металлы, нержавеющую сталь любой твердости и любой марки. Наше оборудование осуществляет плазменную резку металла толщиной до 80 мм. Вентилируемый стол раскроя — 2200х6200, система управления ЧПУ Hypertherm EDGE Connect с интерфейсом для резки со скосом, установка раскроя труб TR60, раскрой круглых труб диаметром до 600 мм и профильных труб сечением до 400х400 мм — с такими показателями наше оборудование может практически все!

Система плазменной резки HyPerformance® HPR400XD разработана с тем, чтобы обеспечить максимальную производительность операций резки на координатном столе, резки со скосом и роботизированной резки. Эта универсальная система на 400 А позволяет в комплексе получить высокие скорости резки, короткие производственные циклы, быструю смену режимов, высокую надежность и позволяет выполнить резку низкоуглеродистой стали с непревзойденными характеристиками HyPerformance. Кроме того, эта система позволяет выполнить резку алюминия и обеспечивает непревзойденное качество резки нержавеющей стали.

  • Толщина резки низкоуглеродистого металла до 50мм (проколы) и до 80мм от края листа
  • Вентилируемый стол раскроя размером 6100х2100мм
  • Возможность кернения и маркировки металлов с точностью HyDefinition
  • Выполняем резку со скосом (фасок) с формами фасок: A, Y, V,
  • Резка различной формы отверстий по запатентованной технологияи True Hole™, обеспечивающей качество отверстий значительно лучше того, которое можно получить при использовании обычной плазмы.
  • Возможна газокислородная резка низколегированной стали толщиной до 300мм, с точностью раскроя, как и у плазменной резки и габаритами до 6000х2000мм.

Плазменная резка: продолжительность работы

Продолжительность работы – это время, в течение которого аппарат может резать не перегреваясь. Большая продолжительность работы просто необходима при вы-
полнении длинных разрезов, высокой производительности или работе в обстановке повышенных температур.

Выбор плазмотрона

Плазмотрон должен быть достаточной мощности, обеспечивать качественную резку в тяжелых рабочих условиях и при интенсивной эксплуатации быть ударопрочным. Существует невероятное множество конструкций плазмотронов: с медным и керамическим соплом, с различными элементами-подставками, поддерживающими наконечник на нужном расстоянии от рабочей поверхности, и многие другие (рис. 2).


Рис. 2. Плазмотрон

Расходные материалы и комплектующие

Для плазменной резки необходимы не только сжатый воздух, но и различные комплектующие части и материалы. Низкая квалификация оператора, большая влажность воздуха, использование интенсивных режимов изнашивают сопла и электроды, которые, в свою очередь, оказывают значительное влияние на качество резки. Поэтому при выборе оборудования для плазменной резки необходимо уточнять возможность быстрой и бесперебойной поставки расходных материалов.

Размеры и вес оборудования

Если предполагается использование оборудования в полевых условиях, то вес и размер аппарата имеют
очень большое значение. Для этих целей используются переносные аппараты, массой менее 40 кг. Для выполнения качественной резки металлов толщиной до 50 мм, лучше подойдут мощные аппараты плазменной резки, которые являются стационарными (рис. 3).

Читать еще:  Газопламенное оборудование для резки металла

Рис. 3. Современный инверторный источник
для плазменной резки

Рис. 4. Оборудование для плазменной резки компании Cebora

Мультиплаз 15000М один из лучших в своем классе аппарат воздушно-плазменной резки с оптимальным сочетанием характеристик «цена/качество». Он позволяет обрабатывать материалы толщиной до 50 мм и отличается фирменной компактностью и умеренным весом.

Внимание! Акция!

Бесплатная доставка до 31 октября 2020 г!

До 31 октября 2020 г. для тех регионов России, в которых нет дилера или у дилера нет в наличии необходимого Вам аппарата, Вы можете оформить покупку в центральном офисе по телефону 8 (800) 200-20-59 (звонок бесплатный из любого региона России) и мы доставим Вам аппарат бесплатно!

Внимание!

Четыре основных преимущества Аппарата Мультиплаз 15000М , выгодно выделяющие его среди остальных Аппаратов воздушно-плазменной резки на рынке.

1. ПВ (время непрерывной работы) – 100%.
Если Аппарат имеет ПВ ниже 100%, то его необходимо периодически отключать в процессе работы для охлаждения.
Только аппарат Мультиплаз 15000М имеют ПВ 100% на максимальной мощности! Это дает возможность использовать Аппарат 24 часа в сутки 7 дней в неделю, без остановки.
У аппаратов других поставщиков ПВ составляет 60% на максимальной мощности. То есть после 6 мин работы аппарат необходимо отключить на 4 мин для охлаждения. Работа на таком аппарате на максимальной мощности без перерывов гарантировано приведет его к выходу из строя.

2. ПВ 100% позволяет экономнее расходовать катоды и сопла.
Время работы расходных частей (катод/сопло) увеличивается более чем в 2 раза, по сравнению с оборудованием всех других производителей на рынке. Это объясняется тем, что наиболее сильный износ расходных частей, происходит в момент включения Аппарата. Так как аппарат Мультиплаз 15000М не надо специально отключать для охлаждения, то значительно сокращается количество включений/отключений и соответственно износ катодов и сопел.

3. Плазменная горелка с кабель-шлангом длиной 9 метров в комплекте.
Только аппарат Мультиплаз 15000М, имеет в стандартном комплекте поставки Плазменную горелку с кабель-шлангом длиной 9 метров. У всех остальных производителей в стандартной комплектации длина кабель-шланга составляет 5 метров.

В аппарате Мультиплаз 15000М применен инверторный способ преобразования напряжения.

Использование воздушно-плазменной резки вместо газовой – верный путь к повышению экономичности и мобильности работ, связанных с разделкой и раскроем металла. В последние годы рынок аппаратов для плазменной резки – наиболее интенсивно развивающийся в секторе сварочного оборудования. Не отставайте от технического прогресса! Приобретение аппарата Мультиплаз 15000М быстро окупит себя и выведет Ваше производство на новый технический уровень.

Во всех развитых странах за последние десятилетие был создан целый спектр оборудования и приспособлений для воздушно-плазменной резки. Российская компания Мультиплаз не осталась в стороне, выпустив на рынок аппарат Мультиплаз–15000М , успешно конкурирующий своим качеством и характеристиками с импортными аналогами.

Суть процесса, происходящего в этом типе плазматрона, следующая. Внутри ствола резака, между соплом-анодом и катодом, зажигается электрическая дуга, которая ионизирует подающийся воздух. Из сопла вырывается высокоскоростная плазменная струя с температурой до 10000°С, с помощью которой и осуществляется процесс резки. Высокая скорость и напор струи позволяет эффективно выдувать образующийся грат, а маленький диаметр факела обеспечивает высокую концентрацию энергии в зоне реза.

Однако, прежде всего потребителя интересуют эксплуатационные характеристики аппаратов, а не те физические процессы, которые их обеспечивают. Что же является определяющим для такой популярности аппаратов воздушно-плазменной резки?

Обычно рекламируемое преимущество воздушно-плазменной резки — отсутствие необходимости в расходуемых баллонных компонентах (кислороде, пропане или ацетилене) и оно, конечно, является существенным. Превращение расходуемых компонентов в малоразмерные элементы (сопла и катоды), месячный запас которых свободно умещается в кармане – несомненно впечатляет. Тем более, что стоимость всех расходуемых материалов для воздушно-плазменной резки в расчете на метр реза, включая электроэнергию и сжатый воздух — в 1,5 — 2 раза меньше, чем при газовой резке.

Есть и еще более мелкие преимущества.

Воздушно-плазменная резка универсальна. Вы сможете переходить от резки нержавеющей стали к черному металлу и потом к меди, изменяя только режим аппарата по току – простым поворотом регулировочной ручки. И забудьте о присадочных порошках для резки сложных сплавов – они Вам не понадобятся!

Воздушно-плазменные резаки обеспечивают отличное качество реза — минимальную его ширину в сравнении с газовой резкой. Подбирая оптимальные режимы резки, Вы забудете, как выглядят облой, грат и наплывы, типичные для газовой резки.

Ваши заготовки не будут коробиться при резке и Вам не нужно будет прогревать металл для того, чтобы начать рез.

Можно добавить в этот список мелких достоинств, что в случае правильно выбранных режимов резки, последующая сварка заготовок может проводиться без промежуточной обработки краев.

Однако самым главным преимуществом на наш взгляд является не все то, что Вы прочитали выше. Главное — существенное повышение скорости резки, которое нельзя обеспечить никаким другим способом резки. Именно этим Вы сможете достигнуть на Вашем производстве максимальной производительности труда, что является первым и главным условием для победы в конкурентной борьбе и для получения высокой прибыли. Например, скорость резки 10-мм углеродистой стали с помощью газовых резаков составляет около 0,4 м/мин. Перейдя на воздушно-плазменную резку, Вы сможете увеличить эту скорость в разы – до 0,8-1,2 м/мин.

Конкретная величина скорости резки зависит от мощности плазменного аппарата. Выбирая эти мощности и режущие токи при разработке наших аппаратов, мы учитывали, что металлоконструкции в подавляющем большинстве случаев состоят из металлов малых и средних толщин. Аппарат Мультиплаз-15000М обеспечивает резку углеродистой стали в диапазоне до 50 мм толщины.

Повышенная скорость резки обеспечивает не только уменьшение затрат расходных материалов на один метр реза. Это еще и снижение затрат на зарплату Ваших сотрудников, которая в современных условиях становится одной из главных расходных статей. За одно и то же время и одну и ту же зарплату резчик, оснащенный воздушно-плазменным аппаратом, сможет произвести объем работ в несколько раз больший, чем его коллега с газовым резаком. И не нужно быть дипломированным экономистом, чтобы понять почему — скорость резки для этих способов различается именно в разы. Добавьте к этому простоту обслуживания, подключения и регулирования аппарата, его небольшой вес и габариты, удобство нашего фирменного гарантийного и послегарантийного сервиса – и Вы снизите не только прямые, но и косвенные (непроизводственные) затраты рабочего времени.

Пусть Вас не смущает достаточно высокая цена наших воздушно-плазменных аппаратов. Во-первых, благодаря усилиям по снижению их себестоимости, мы сумели назначить эту цену в 1,5 — 2 раза ниже, чем у импортных аналогов, при том же качестве и технических характеристиках. Во-вторых, экономические расчеты по оценке эффективности внедрения наших аппаратов показывают, что срок окупаемости разницы в цене между воздушно-плазменным оборудованием и газовым составляет всего несколько месяцев.

А теперь о «фирменных» отличиях аппарата Мультиплаз 15000М . Наша компания всегда стремилась к обеспечению такого фактора как низкий вес и компактность оборудования. Наш аппарат для воздушно-плазменной резки, в котором применен инверторный способ преобразования напряжения – не исключение. Плазмотрон Мультиплаз 15000М состоит из плазменного резака и электронного блока питания весом всего 27 кг. При этом толщина углеродистой стали, которую Вы сможете разрезать, составит – 50 мм!

Нашими покупателями являются представители различных отраслей промышленности – от грубой разделки на металолом до точного листового раскроя.

Надеемся, что Вы уже поняли, что наш воздушно-плазменный аппарат является наилучшим в ряду аналогов по соотношению «цена-качество» и доступен широкому кругу потребителей. Тогда ознакомьтесь с подробными техническими характеристиками аппарата Мультиплаз 15000М , в случае необходимости прочтите инструкцию по эксплуатации и приезжайте к нам в Отдел продаж, где Вы сможете увидеть этот аппарат в работе.

Гарантийный срок — 12 месяцев.

Подробности акции уточняйте в Отделе продаж по телефонам:
+7 (495) 221-52-00 (Москва и область)
8 (800) 200-20-59 (регионы России, бесплатно )

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector