24artstroy.ru

Строительный журнал
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Режущий инструмент на производстве изделий из резины и силикона

Режущий инструмент на производстве изделий из резины и силикона

В производстве резинотехнических изделий задействовано большое количество режущего оборудования. Начиная с гильотины для нарезки брикетов каучука, заканчивая триммерами, установленными на столах в отделе технического контроля.

Разберем какое оборудование, представленное в категории “машины для нарезки заготовок”, для какой работы подходит.

Самым распространенным и важным станком в производстве является гильотина. На сайте резинопласт представлено три типа:
QJ-68: Гильотина для резины и каучука (малая);
QJ-70: Гильотина;
QJ-160: Гильотинный резак (для крупногабаритных материалов).
Принцип работы всех трех механизмов идентичен, основная разница в габаритах, соответственно и исходящих из них параметров.
Гидравлический гильотинный резак идеальное и мощное средство для нарезки брикетов натурального или синтетического каучука, штабелей не отверждённых резиновых плит или листов, пластикового лома, автомобильных шин и многих других материалов. Подходят в переработке старой резины. Подбирается оборудование по требуемым запросам клиента. От размеров и прочностных свойств обрабатываемого изделия зависит модель гильотины.

Особенности включают в себя:

• Прочная сварная стальная конструкция;
• Съемные направляющие лезвий;
• Режущий элемент из инструментальной стали с тонким поперечным сечением для облегчения резки многих сложных материалов;
• Расширенные металлические защитные ограждения;
• Гидравлические цилиндры, насосы и клапаны просты в обслуживании и замене;
• Модели могут быть оснащены роликовым основанием для легкой загрузки и выгрузки;
• Доступны подающие и разгрузочные конвейеры;
• Полная автоматизация движения продукта и цикла резки обеспечивает более быструю и удобную работу.
За счет возможности съема, лезвие поддается обработке и заточке.

Применение гидравлической гильотины:

Гильотины QJ используются на заводах резиновой промышленности для резки тюков перед загрузкой в смеситель или в открытые двухвалковые вальцы. Также используются в лабораториях для резки брикетов на мелкие кусочки в исследовательских целях: смешивания, вулканизации или тестирования образцов.

Гильотины используются в области переработки пластмасс. А именно для резки рулонного материала, больших пластиковых отливок, продувок из экструдеров или машин для литья под давлением. С помощью гильотины, для сокращения больших сечений можно использовать меньший гранулятор, что позволяет снизить эксплуатационные и капитальные затраты. Автоматизированные гильотины могут быть размещены в линию перед гранулятором, чтобы сократить отходы производства пластика.

Гильотины используются для резки химических изделий, в виде блоков, которые требуется аккуратно разрезать, а не разрушить под лезвием.

Следующие по важности идут станки, без которых процесс производства будет сложным и трудозатратным.

Автоматы для нарезки заготовок из готовой смеси.

Представленные аппараты применяются для изготовления резиновых полос разных величин. В производстве РТИ, нарезанные фрагменты подаются в другие машины, участвующие в процессе. Просты в эксплуатации, имеют легкую в обращении конструкцию, стабильны и идеально подходят для резинотехнической промышленности. Существует два различных типа: для продольной и поперечной нарезки, с автоматическим и полуавтоматическим режимом. Оба варианта являются разрезными машинами, но имеют четкие технические особенности.

DS: Станок для нарезки заготовок продольного типа

Основным направлением является роспуск резинового рулона на длинные ленты различной ширины и толщины. Различаются модели по ширине стола.

Для высокопроизводительной продольной резки материала используются круглые диски лезвия, фиксируемые на приводящий в действие вал.

Применение

— резиновые борта конвейерных лент;
— дренажные коврики;
— крупноразмерные прокладки;
— ПВХ и многие другие материалы.

DC: Станок для нарезки заготовок поперечного типа

Данный станок создан облегчить процесс нарезания заготовок из резины одинакового размера для последующей работы с ними. Станок как один из этапов процесса производства резинотехнических изделий. Нарезанный материал дальше подается в машины для литья под давлением или закладывается в пресс-формы. Различаются модели по длине лезвия.

Автоматический станок для нарезки заготовок управляется ПЛК с автоматическим позиционированием и резкой. Данный аппарат упрощает работу и повышает производительность.

Описание станков

1. Нарезные станки оптимизированы по структуре и просты в эксплуатации. Благодаря возможности расположения металлического каркаса, работа становится более безопасной. Гарантирует безопасное производство, высокую автоматизацию, низкий уровень шума, имеет хорошее предохранительное устройство, а также автоматическое устройство подачи материала.

2. Подающий ролик автомата для нарезки резиновых полос использует высокоточную двойную муфту, свободно регулирующую ширину полосового материала при высокой точности резки.

3. Лезвия изготовлены из качественного износостойкого металла.

4.CNC (PLC + шаговый двигатель) доступна в качестве опции: подача материала контролируется PLC и шаговым двигателем. Благодаря прижимному ролика с механическим пружинным механизмом, подача резиновой ленты более точна, что способствует улучшению резки. Простая операция, оператор просто вводит нужный параметр ширины в компьютер, после чего указанная ширина полосы будет непрерывно обрезаться. Во время процесса резки вы можете свободно регулировать ширину разрезаемого материала в соответствии с вашими фактическими потребностями. Этот тип ЧПУ станка для резки резиновой ленты, сочетает в себе усовершенствованную автоматическую механическую и электрическую систему интеграции с ЧПУ, позволяет решить проблему обычного станка для резки полосы.

Здесь разобраны не все режущие инструменты необходимые в производстве резинотехнических изделий, но безусловно самые важные, без участия которых работа с материалом была бы невозможной.

Какие виды шин можно восстанавливать

Повсеместное увлечение экологией и угроза глобального потепления климата изменила судьбу изношенных колес. Раньше такие покрышки образовывали рукотворные горы на каждой свалке. Сегодня, согласно распространенным в Евросоюзе требованиям, обязательному восстановлению подлежат следующие виды автошин:

  • грузовые покрышки формата R-16С — R-22.5;
  • все цельнолитые шины на спецтехнику;
  • большинство болотных (грязевых) покрышек для внедорожников.
Читать еще:  Резка кафеля без сколов

Восстановление грузовых автошин и болотных автопокрышек для внедорожников возможно только при содействии производителя, предусмотревшего совместимость с технологией нарезки на этапе производства резины. Поэтому разрезать шины в домашних условиях можно только в том случае, если на их бортах читается надпись — REGROOVABLE.

Если вы не видите такой надписи — обратитесь в автомастерскую или откажитесь от идеи восстановления протектора. Ведь колесо легкового авто качают до 2,5 атмосферы, а в покрышку грузовика задувают до 8 бар, поэтому даже малейшая ошибка при нарезке снизит срок службы шины в несколько раз.

Как согнуть лезвие не сломав его?

При изготовлении самодельного приспособления для нарезки протектора важную роль играет нож либо лезвие, с помощью которого будет разрезаться резина. Нож для указанных целей должен быть очень острым и тонким. При изготовлении регрувера из паяльника можно брать канцелярский ножик, предназначенный для резки бумаги. В случае с выжигателем лучше использовать бритву, она имеет меньшее сечение лезвия, чем ножик, поэтому нагреется быстрее. Учтите: при попытке согнуть нож либо бритву в виде буквы U хрупкий метал, скорее всего, сломается. Избавиться от этой проблемы можно, если предварительно обжечь материал, из которого изготовлен нож либо бритва. Такая термообработка позволяет увеличить пластичность металла: снижает хрупкость.

Для обжига вам понадобятся:

  • пассатижи;
  • горелка;
  • бритва либо лезвие ножа.

Выполняется обжиг в следующей последовательности:

  1. Лезвие прогревается над огнем до температуры 400 0 С. Узнать, что материал достаточно нагрет можно по красноватому оттенку, который приобретет металл. Различить этот оттенок проще в темном помещении.
  2. После разогрева материалу нужно дать остыть на открытом воздухе около 6 минут.

Эта процедура увеличит пластичность лезвия, позволит его согнуть под необходимым углом. Указанный угол зависит от нужной формы канавок протектора, он может иметь различную форму, в большинстве случаев это английская буква U.

После придания лезвию нужной формы, внутрь его наружных частей укладывается деревянный брусок, затем эта конструкция зажимается тисками. Далее в лезвии высверливается отверстие для крепежного болта.

Процедура нарезки протекторного слоя

Перед нарезкой протектора шин необходимо выполнить такие подготовительные работы:

  1. Демонтаж покрышки.
  2. Осмотр резины на наличие соответствующей маркировки и степень износа. Нарезать можно резину, не имеющую повреждений протектора, бортов и боковины. Плюс степень ее износа определяется по индикатору, присутствующему на поверхности автопокрышки, если остаточная глубина меньше 3 мм, то ремонтные работы не проводятся, есть вероятность повреждения кордового слоя изделия при нарезке протектора.
  3. Очистка покрышки от загрязнений, камушков.
  4. Устранение мелких повреждений шины, если такие присутствуют.
  5. Определение параметров нарезки: выбор ширины и глубины канавок. Глубина лезвия устанавливается по минимально допустимой высоте канавки.

Проводить нарезку шин нужно с хорошей скоростью, если работать медленно, то резина начнет плавиться. Нарезают протектор полосками по 15 см в направлении канавок протекторного слоя. Срезанный материал незамедлительно удаляют. По окончании восстановительных работ нужно очистить поверхность покрышки от остатков залипшей резины.

Станок ББ-700 для переработки шин типа «Белаз» и других покрышек внешним диаметром до 3500 мм.

Разрезает автошины, диаметром от 1800 до 3500 мм.на четыре-шесть частей: два посадочных кольца, две боковины, режет беговую дорожку протектора на две части.

В качестве опции прилагается механизм подъема и посадки шин, г. п до 4000 кг.

Производительность (кг/ч)1500 до 4000
Тип резакамеханический
Установленная мощность (кВт/ч)7.5
Среднее эн. потребление (кВт/ч)5
Габариты Д/Ш/В (мм)3500/3000/4500
без системы подъема и посадки автошин
Д/Ш/В (мм)
3500/3000/2500
Вес (кг)2000
Обслуживается (рабочий/смена)2

Какие виды шин подлежат вторичной нарезке протектора

Шина от производителя имеет правильный рисунок, «паспортные данные», где указаны все необходимые параметры на срок ее эксплуатации. Условными обозначениями определена категория резины, глубина протектора и многое другое. Есть даже «цветные» датчики, которые проявятся, если рисунок протектора изношен по максиму. Большую часть покрышек придется в таком случае просто выбросить или подарить им вторую жизнь, создав из них вазы для приусадебного участка. Конечный выход – купить новые. Но есть еще и экспериментальный вариант – приобрести в магазине или сделать аппарат для нарезки протектора шин своими руками и вернуть функционал резине. Проявлять мастерство по восстановлению покрышки реально в том случае, если на боковой части изделия найдете английское слово – Regroovable, или латинскую букву «U». Для автомобилистов это – знак, напоминающий, что толщина резины большая и позволяет на несколько миллиметров углубить рисунок протектора и еще какой-то период применять добротную «обувку» для машины. Маркировка встречается редко, да и нарезка рисунка самостоятельно в гараже без навыков может превратиться в проблематичный процесс.

Шины до и после вторичной нарезки протектора

Абразивные круги отличаются своей формой. Различают:

  1. Стандартные диски плоской формы.
  2. Изогнутые диски (в виде тарелки). Их можно использовать при выполнении работ в труднодоступных местах. При данной форме круга фиксирующая гайка скрыта, потому шлифовальные работы более удобно выполнять.
Читать еще:  Резка керамогранита плиткорезом

Приобретая диск для болгарки по дереву, обратите внимание на маркировку (к примеру, A 40 L), позволяющую узнать следующие сведения об изделии:

  • Первая буква (или две) обозначает вид используемого абразивного материала. Например: А — корунд, AS — электрокорунд, С — карбид кремния, который применяется при работах по граниту и камню.
  • Цифры позволяют узнать размер зерна абразива. Причем чем он больше, тем работа будет продвигаться быстрее. Однако при этом ухудшится чистота реза или шлифовки. Диск с крупным зерном применяют, как правило, для обработки мягкого (цветного) металла, а с мелким используют для стали.
  • Последняя буква в маркировке дает указание на твердость связки основы круга (те буквы, которые расположены в начале алфавита, означают, что связка более мягкая). Рекомендуется при покупке руководствоваться таким правилом — при работе с мягким материалом использовать диск с мягкой связкой и наоборот.

Практически всеми производителями абразивных кругов применяется цветовая маркировка продукции. Зеленый предназначается для камня, синий для работ по металлу. Также стоит сказать и о внутреннем посадочном кольце. У кругов, которые предназначены для резки, оно выполнено из жесткого металла, а для полировки или шлифовки используют отрезные диски с более мягкой шайбой.

Цены на услуги гидроабразивной резки резины

МатериалТолщина изделия, мм; стоимость за 1 м. п., рублей
2 мм5 мм10 мм15 мм20 мм30 мм> 30 мм
Резина70100230370550920*

Особенности резки резины

Технология гидроабразивной резки подразумевает раскрой материала тонкой струей воды, смешанной с гранатовым песком, усиливающим воздействие. Смесь подается под большим напором и действует как резец. Данный метод представляет достойную альтернативу механической, лазерной и плазменной резке.

В зависимости от плотности и толщины материала процесс резки резины может проводиться двумя способами:

  • с использованием чистой воды, без добавления песка – воздействия водяной струи достаточно, чтобы раскроить мягкий пористый материал;
  • обработка материала водно-абразивной струей. Используют при работе с твердой либо армированной резиной.

Достоинства гидроабразивной технологии

Резка резины при помощи гидроабразивного оборудования характеризуется следующими преимуществами:

  • получение ровного среза, имеющего заданную конфигурацию;
  • безопасность метода, поскольку в ходе резки резины не образуется тепло, не выделяются токсичные вещества;
  • небольшое количество брака и отходов материала, что сокращает издержки организации;
  • возможен раскрой изделия любой толщины;
  • метод позволяет сделать срез гладким, что избавляет от необходимости дополнительной обработки.

Преимущества заказа гидроабразивной резки у профессионалов

Работы по гидроабразивной резке резины должны проводиться только профессионалами на специальном оборудовании. Правильным решением станет обращение в компанию, имеющую опыт подобной деятельности.

Заказав услугу гидрорезки в компании «КИТ-КОМПЛЕКТ», клиенты могут оценить следующие преимущества:

  • возможность увидеть станки ГАР в действии, подъехав на предприятие;
  • консультация специалистов в процессе сотрудничества;
  • работа осуществляется на надежном проверенном оборудовании;
  • юридическое сопровождение, предоставление документов;
  • слаженная работа персонала.

Разрезать возможно все, для мастеров своего дела нет невыполнимых задач. Приглашаем к сотрудничеству!

Как подобрать алмазный диск для швонарезчика?

Диск алмазный — расходный строительный инструмент, состоящий из двух основных элементов: корпуса из металла и алмазного слоя (матрицы).

Алмазные диски бывают нескольких видов:

1. Сплошной

Сплошной алмазный диск — предназначен для скоростной и легкой резки всех типов плитки, даже очень твердой, гранита, фарфора и мрамора.
Из-за своей формы с непрерывными слоями алмазной крошки, диск может делать очень чистую резку без сколов, поэтому их часто применяют для резки тонких и хрупких материалов.

2. Сегментный

Сегментный алмазный диск — предназначен для резки отвержденного бетона, железобетона с наполнителями средней и высокой твердости, асфальта, огнеупорных блоков, известняка.
Есть возможность как сухой так и влажной резки.
Это самые распространенные диски у строителей и дорожников.

3. Зубчатый

Зубчатый алмазный диск (турбо) — предназначен для резки твердого бетона, твердого и абразивного кирпича, блоков, гранита и т.п.
Турболезвие обеспечивает скоростную резку, конструкция его такая, что позволяет охлаждать диск потоком воздуха и вычищать из разреза крошку, делая его чистым.
Также как и у сегментных дисков есть сухой и влажный тип резки.

Основание диска делается из качественной, закаленной стали.

Сегменты разделены между собой промывочными канавками, между сегментами проходит вода (влажная резка) либо проходит воздух (сухая резка), это позволяет остужать диск в период резки.

Промывочные канавки позволяют кроме того осуществлять контроль давления.

Основная масса алмазных дисков на производствах делается таким образом, чтобы диск шел прямо при различных скоростях. Определенное давление позволяет диску быть довольно пластичным, чтобы согнуться при высоком давлении, а затем вернуться в исходное положение.

Чтобы ваш диск достиг оптимальной продуктивности, лезвие должно получить правильное давление и направление.

От типа машины, чаще швонарезчика, очень многое зависит, обязательно надо учитывать величину давления на диск: его нужно либо увеличить, либо снизить.

Если давление сделано неправильно, то диск может полностью разрушиться и травмировать оператора, а также находящийся рядом персонал.

Матрица — это смесь металлического и алмазного порошка.

В строительном оборудовании используются только синтетические алмазы.

Во время производства металлический и алмазный порошок сжимаются при очень высокой температуре, в результате этого образуется сплошной металлический сплав, удерживающий алмазы. Алмазный диск, заходя в разрезаемый материал, не трется металлическим основанием, потому что алмазный сегмент немного шире его.

Читать еще:  Станок для резки пенопласта своими руками

Как выбрать матрицу?

  • Для твердых материалов используется мягкая матрица;
  • Для мягких материалов используется твердая матрица.

Почему именно мягкая матрица подходит для твердых материалов?

Ответ очень прост, алмазы выступают совсем немного, поэтому они не проникают глубоко в материал, создавая при этом абразивное трение, и с материала снимаются очень мелкие частицы.

Абразивное трение стирает матрицу очень медленно, но твердый материал быстро тупит кромки алмазов, и они быстрее выламываются, что дает место для новых острых алмазов.

В основном мягкие матрицы состоят из следующих металлических порошков — медь, бронза и кобальт, цветовая гамма от бронзового до серебристого цвета.

У твердых матриц все наоборот, здесь алмазное зерно выступает более значительно, поэтому алмазы проникают в материал глубже.

Здесь создается большое абразивное трение, и с материала снимаются крупные частицы. Из-за большого абразивного трения происходит стирание матрицы, а так как стирание не должно происходить быстро, чтобы преждевременно не обнажить алмаз, чтобы он не отломился, прежде чем будут изношены режущие кромки и чтобы он дольше держался, применение таким алмазным дискам только для мягких материалов.

Твердые матрицы состоят из следующих металлических порошков — кобальт, железо, вольфрамовый карбид, цветовая гамма от серого до темно-серого.

Сегменты к корпусу присоединяются тремя способами:

Спекание

Это единственная технология с помощью которой можно изготовить сплошной алмазный диск.

Здесь происходит процесс опрессовывания за счет давления и высокой температуры.

Твердая спайка

Это спайка сегментов с корпусом через припой при высоких температурах.

Паяные диски используют только при влажной резке.

Лазерная сварка

Сегмент к диску присоединяется за счет лазерной сварки.

С помощью лазерной сварки получаются самые высококачественные алмазные диски, но здесь нужно учесть, что содержание углерода в лазерном диске ниже, чем в спаянных припоем, поэтому они более ломкие при давлении.

Эти диски можно использовать как для сухой так и для влажной резки.

Как же работает алмазный диск?

Когда алмазный диск установлен на швонарезчик и раскручен от привода двигателя, оператор начинает потихоньку заглублять диск в материал, лезвие начинает прорезать материал, а он в свою очередь начинает стирать диск.

Алмазы, которые были на поверхности, начинают стираться в порошок, а новые наоборот начинают выступать.

Алмазный диск, можно сказать, не режет как нож, а измельчает (превращая в порошок) материал. Металлическая связка удерживает алмазы на своих местах, а в процессе работы еще каждый алмаз поддерживается так называемым «хвостом кометы».

Новые алмазы освобождаются и вступают в работу

Алмазы изнашиваются.

Алмазы полностью разрушаются.

Высвобождаются новые алмазы.

Перед тем как начать работать главное выяснить, что для вас важно: цена инструмента или его качество.

Для выполнения небольших объемов или непостоянной работы подойдет и дешевый алмазный диск, с поставленной задачей он справится. Для профессионального использования предпочтение надо отдавать более дорогим алмазным дискам, т.к. стоимость единицы продукции выходит дешевле, а для постоянных работ важнее низкие общие затраты.

Исходя из этого, возникает вопрос, а почему принцип действия и технология производства у дисков одинаковая, а стоимость разная?

Ответ очень прост, количество алмазов в матрице у дешевых дисков намного меньше чем в дорогих. Это называется распределением алмазов в сегменте:

Чем регулярнее алмазы распределены в матрице, тем выше скорость выполнения работ.

Важным фактором выбора алмазного диска является оборудование, на котором он будет установлен.

В нашем случае это швонарезчики (нарезчики швов), т.е. нужно знать мощность машины. Большинство алмазных дисков, которые представлены на рынке России это диски для швонарезчиков мощностью до 20 л/с. Но встречаются и мощностью до 110 л/с.

Также не стоит забывать про посадочные размеры.

У разных производителей свои посадочные размеры, которые бывают 20 мм.,22,3 мм.,25,4 мм.,27 мм.,35 мм.,50 мм.

Поэтому обязательно сообщайте продавцу посадочный размер на вашем нарезчике швов. Самый распространенный посадочный размер в России это 1″ или 25,4 мм.

Не менее важным критерием выбора диска алмазного является правильная информация о материале, с которым придется работать.

Большинство дисков универсальны и имеют широкий спектр применения. Именно материал непосредственным образом окажет влияние на скорость резки и срок эксплуатации алмазного диска. Если правильно выбрать диск в соответствии с материалом, то ресурс диска возрастет.

Сухая или влажная резка?

Выбор скорее будет зависеть от предпочтений оператора или же каких-то ограничений в процессе работы (например, электрические сети). Для швонарезчиков, которыми производится резка бетона, предпочтительнее будет использование влажной резки, поскольку она позволяет резать глубже и продлевает срок службы диску (в частности матрице).

Для резки плит и камня диски подойдут как для сухой так и для влажной резки. Влажная резка предназначена, прежде всего, для уменьшения облака пыли и охлаждения не только самого диска, но и обрабатываемой поверхности материала.

Резка

Преимущества

Недостатки

Сухая

Влажная

Подводя итог, можно сделать вывод, что высота сегмента, размер алмазов, их концентрация и качество, твердость матрицы, мощность нарезчика швов (швонарезчика), выбор диска к подходящему материалу — все это в совокупности определяет фактор ресурса алмазного диска и его продуктивность.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector