24artstroy.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Резка металла: применяемые технологии

Резка металла: применяемые технологии

Одним из наиболее распространенных материалов на сегодняшний день можно назвать металл. Он применяется при производстве различных деталей для механизмов, вещей бытового и промышленного применения. Часто для изменения размеров и формы изделия проводится резка металла. Механическая обработка рассматриваемого материала усложняется по причине высокой прочности и твердости структуры. Рассмотрим особенности проведения резки подробнее.

  • Описание и особенности процесса
  • Способы резки
    • Механические методы
    • Термическая обработка

2. Газовая резка

Газокислородная резка основана на способности некоторых металлов гореть в струе кислорода с выделением большего количества тепла.

Газокислородным способом можно резать только те металлы, у которых температура воспламенения (Тв) ниже температуры плавления (Тпл), а температура плавления образующихся окислов (Ток) ниже температуры плавления металла. Окислы должны обладать хорошей жидкотекучестью и легко удаляться продувкой воздухом или кислородной струей. Для концентрации тепла теплопроводность металла должна быть низкой. Этим методом можно резать углеродистую сталь с содержанием до 0,7 % С и низколегированные конструкционные стали. При резке высокоуглеродистых сталей требуется их предварительный нагрев до 650–700 °С.

Не поддаются газовой резке чугуны, высоколегированные хромистые и хромоникелевые стали, цветные сплавы, так как температура плавления образующихся окислов выше температуры плавления сплавов.

Газокислородная резка осуществляется с помощью обычного газосварочного оборудования, только вместо сварочной горелки присоединяют резак, подающий газовую смесь для подогрева металла и кислород для его сжигания. Резак имеет сменные мундштуки – подогревательные (наружные) и режущие (внутренние).

Рис. 42. Газовая резка: а – схема процесса: 1 – струя режущего кислорода; 2 – подогревающее пламя; 3 – металлическое изделие; 4 – зона реза; 5 – выдуваемые окислы; б – автоматическая резка металла газом

Схема процесса газовой резки приведена на рис. 42. Смесь кислорода и горючего газа направляется в кольцевой канал мундштука режущей горелки. При выходе из мундштука газовая смесь зажигается, образуя пламя 2, которое направляют на разрезаемый металл 3. После нагрева металла до требуемой температуры подача горючего газа прекращается и усиливается поступление кислорода, струя 1 которого при выходе из мундштука, соприкасаясь с нагретым металлом, активизирует горение. В процессе сгорания металла образуются окислы 5, которые увлекаются струей режущего кислорода и затем выдуваются из полости реза 4. Таким образом, газовая резка слагается из трех процессов: подогрева металла, горения металла в среде кислорода, выдувания окислов.

Газокислородная резка металла

Такой вариант доступен при соблюдении целого ряда условий. В первую очередь можно резать только изделия и конструкции, которые содержат строго определенное количество примесей. Конструкция не должна отличаться высокой теплопроводностью.

Важно. Чтобы температура плавления обрабатываемого материала, была выше, чем температура горения. При этом важно, чтобы разница не была меньше 50°С.

Те оксиды, которые получаются в результате резания металла должны обладать высокими показателями жидкотекучести. В противном случае они будут серьезным препятствием длясгораня основного металла. Процесс станет более дорогим и экономически не выгодным.

Технология резки газом

Данная разновидность резки не является наиболее часто используемой. Она применяется, когда необходимо раскроить сплавы до 6 см толщиной. Вся процедура происходит за счет того тепла, что выделяется при реакции окисления. При этом все продукты сгорания удаляются из области разреза непосредственно потоком газа.

Важно правильно провести подготовку к разрезанию металла, а также технологически правильно соблюдать все нюансы процесса:

  1. Непосредственно линию разреза, а также область на 20 см вокруг следует очистить ото всех посторонних материалов. В противном случае может случить возгорание или даже взрыв. Специалисты советуют зачистить даже ржавчину, поскольку ее наличие сильно замедлит процесс резки.
  2. Непосредственно под линией разреза важно сделать свободное пространство в 10-15 см. Если поток газа будет отражаться на деталь и не сможет свободно выходить, то в результате резки возникнет отрицательная турбулентность и в итоге скорость процесса очень сильно снизится.
  3. Режущий инструмент должен быть расположен строго по вертикали. Отклонение больше чем в 5° значительно снизить точность резки и качество выполняемой работы.
  4. Рабочий, выполняющий резку при помощи газа должен иметь высокий уровень квалификации.

При выполнении всех перечисленных условий, место разреза будет ровным, а скорость и качество выполняемых работ превысит многие другие варианты резки металла.

Виды газовой резки

Есть несколько разновидностей резки металла газом. Каждый из них применяется в своих условиях и имеет несколько технологических особенностей:

  • Пропаном — один из наиболее популярных методов газовой резки. Абсолютно не подойдет для разрезания высокоуглеродистых соединений. Прекрасно используется для резки титановых соединений и низколегированных сплавов.
  • Воздушно-дуговая. В данном варианте помимо кислорода используется электродуга, которая вмонтирована в резак. Удобен при необходимости сделать широкую линию разреза.
  • Кислородно-флюсовая. Название дано за счет флюсового порошка, который подается на обрабатываемую поверхность при резке. Благодаря своим свойствам данный порошок придает материалу большую пластичность и делает его более податливым при обработке резаком. Особенно это помогает при наличии на металле термостойкой оксидной пленки. Поэтому данный вид резки применяется для изделий из меди, чугуна, бронзы, латуни.
  • Копьевая. При такой разновидности резки используется дополнительный расходный материала. Это специальная стальная труба — газовое копье. За счет ее применения повышается эффективность, скорость основного процесса. Используется такой вид резки применяется при обработке больших заготовок и массивных конструкций.

Вне зависимости от конкретного вида газовой резки, технология процесса предполагает, что специалист весь процесс контролирует и проводит сам, вручную, без участия автоматов.

Собственно на рукоятке резака есть три патрубка. По ним подается собственно кислород из баллона, пропан, а также жидкость для охлаждения. Давление кислорода может достигать 12 атмосфер. Выставляется данный показатель на редукторе баллона.

Кислород подается только после того как выполняется зажигание в факеле резака.

Важно. Важным параметром на производстве считается расход газа при газовой резке металла. Этот параметр зависит и от опыта специалиста, который осуществляет данный процесс, и от толщины металла, и от ширины разреза.

Способы резки металлов

Металлы (и особенно — стальной прокат) — непременная часть современной жизни. Стальной прокат используются везде, он прочен и долговечен, его можно использовать как в промышленности, так и в бытовых целях… Проблема только одна — не так легко бывает из сплошного стального листа получить именно тот, который требуется по размерам и форме. В общем — металл нужно кроить и резать, для чего придумано немало способов, которые могут быть оптимальными в разных условиях.

От «болгарки» до гильотины

Начнем с того, что способы резки металлов в самом первом приближении делятся на механические и термические. К механическим относятся резка стали фрезами и циркулярными пилами, ленточнопильными установками, и гильотиной, к термическим — все остальные.

Главное достоинство механических методов в том, что они являются «холодными» — и при обработке такими способами металл не раскаляется — следовательно, не могут измениться и его физические свойства. Кроме того, такая технология резки металла может не требовать особо сложных механизмов, что делает ее особо привлекательной для использования в бытовых условия.Лучший тому пример — резка стали фрезой или циркулярной пилой приспособлением, именуемым в просторечии «болгаркой».

Для таких аппаратов существуют не только фрезы из высокопрочных сплавов, но и относительно легкие диски со специальным покрытием из абразивных смесей. Такие диски позволяют резать только относительно мягкие металлы — медь и алюминий, в то время как стальными фрезами можно резать почти любой черный металл (кроме высокопрочных легированных сталей), если толщина листа не превышает 10-12 мм.

Читать еще:  Фигурная плазменная резка металла

Удобство на бытовом уровне очевидно, но на этом уровне не заметно и главное неудобство — высокая трудозатратность, невысокая точность и совсем малая скорость работы таким способом.

Впрочем, эти недостатки будут не так заметны, если механические способы используются в промышленности — в ленточнопильных станках и заводских гильотинах.

Ленточнопильный станок своей пилой, натянутой на шкивах, способен резать металлы с весьма высоким качеством и минимальными отходами при резке. Можно также отметить, что такой способ в принципе допускает распиливание металла под углом, который может достигать шестидесяти градусов.

Однако скорость обработки металла на таких станках все же не очень высока — и если требуется нарезать большое количество кусков металла, то лучше будет воспользоваться другим оборудованием — промышленной гильотиной.

Принцип ее работы понятен из самого названия — скошенный под 80-85 градусов нож из высокопрочной стали под действием тяжелого резака падает на стальной лист и его с образованием практически идеальной кромки.

При этом даже не нарушается покрытие на металле (если таковое есть) и полученные срезы потом очень удобно обрабатывать. Точность резки при этом очень высока, а отходы в виде стружки вообще отсутствуют.

Этот вариант резки металлов практически идеален, если только речь идет о резке листов и резке по прямой. Но увы — по прямой резать металл приходится далеко не всегда, и резать приходится не только листы, но и уголки, трубы, швеллеры и другие виды проката.

Газовая резка

Среди недостатков механической резки металлов можно было бы еще упомянуть о том, что ее применение ограничено толщиной разрезаемых листов — они должны быть не слишком толстыми (не больше 20 мм.) и не слишком тонкими. В первом случае механические устройства могут просто не справиться (или справляться очень долго), а во втором — разрезаемый лист может деформироваться при резке.

Избежать этих проблем можно, если использовать различные виды термической резки металлов:

  • газово-кислородной
  • плазменной
  • лазерной

Газовая резка является наиболее широко распространенной, поскольку она требует не очень сложного и вполне мобильного оборудования и позволяет резать металл значительной толщины.

При ее использовании газ-нагреватель (пропан или ацетилен) подается под давлением в 10-12 атмосфер на поверхность металла. Горящий в кислороде пропан разогревает сталь до 1000-1200 градусов; при такой температуре в кислороде начинает гореть и железо. Таким образом газовая струя прожигает сталь, а общий поток кислорода и газа-«нагревателя» сметает и наибольшую часть образующихся при горении железа окислов, так что кромка среза получается ровной и чистой.

К достоинствам газовой резки можно отнести ее дешевизну и простоту необходимого оборудования, к недостаткам — не очень высокую точность, если резка производится вручную (особенно — по толстому слою металла) и невысокую скорость процесса. К тому же газово-кислородной резке плохо поддаются многие сорта легированных сталей, устойчивых к высоким температурам.

Плазменная резка

Поэтому по показателю скорости процесса газовую резку значительно превосходит резка плазменная. Она основана на том, что на поверхность металла под высоким давлением подается смесь кислорода и инертного газа (азота или аргона) — и при этом резак и разрезаемый металл являются еще и катодом и анодом. В возникающей между ними вольтовой дуге температура может достигать от 5 до 30 тысяч градусов — и при такой температуре атомы кислорода превращаются в плазму, способную прожечь любой металл.

Но поскольку процесс резки происходит стремительно (в 3-4 раза быстрее, чем при газовой), то металл очень быстро остывает и не теряет своих свойств, а полученная кромка получается почти идеально ровной. Еще одним достоинством плазменной резки является то, что ей можно резать металл «под углом» — и по сколь угодно извилистой траектории. Но для того, чтобы эти плюсы плазменной сварки использовать на все сто процентов, потребуется достаточно сложное оборудование в виде станков с ЧПУ, что сделает резку более дорогой (что уже минус).

Но, несмотря на свою относительно высокую стоимость, использование технологии плазменной резки более чем оправдано, если надо резать тугоплавкие сорта стали, а «на выходе» при этом требуются ровные и чистые края без окалины и температурных деформаций.

Лазерная резка

Резка металлов при помощи лазерного луча — это самая новая и «продвинутая» технология.

Лазер (при относительно небольшой абсолютной мощности) обеспечивает такую высокую плотность энергии на столь малой площади, что металл на ней даже не вскипает, а просто испаряется. Это дает возможность резать металл с совершенно невероятной точностью (до микрон) и идеальным качеством среза при сколь угодно извилистой линии.

В принципе, лазерный луч может резать металл любой толщины, но лучше всего лазерная резка

подходит именно для резки очень тонких листов металла (буквально фольги) — именно потому, что при любом другом способе обработки столь тонкий металл неизбежно деформируется.

Тем не менее, при всех своих достоинствах, лазерная резка применяется относительно редко, что и не удивительно, поскольку ее главный недостаток — это дороговизна метода, который требует сложного оборудования и высококвалифицированного труда для его обслуживания.

Гидроабразивная резка

Рядом с плазменной и лазерной резкой металлов можно еще упомянуть резку гидроабразивную.

Строго говоря, ее можно было бы скорее отнести к механическим способам, но … сама технология уж очень сильно напоминает «горячие» варианты: то же сопло и та же самая струя.

Разница только в том, что при абразивной резке в металл бьет под огромным (до 5 тысяч атмосфер) давлением очень тонкая струя воды, смешанной с абразивным порошком (им чаще всего служит измельченный кварцевый песок).

При таком давлении песчинки способны разрушать металл на молекулярном уровне — так что эффект от такой резки получается не намного меньше, чем от воздействия лазером.

Но — увы! — этот метод столь же дорог, и к тому же плох подходит для черных металлов: если их резать таким способом, то срез получится «рассадником коррозии» (поскольку молекулы воды неизбежно «застрянут» в микро-бороздках от частиц кварца).

Но резать таким способом цветные металлы или нержавеющую сталь можно вполне. Но дорого получается…

В общем, человечество не может пожаловаться на нехватку способов раскроить металл, а то и вырезать из него что-нибудь этакое фигурное и полезное. Способов много — остается только выбрать какой из них больше подойдет вам по удобству, скорости, точности и, разумеется, цене.

Общая оценка статьи: Опубликовано: 2017.07.26 Обновлено: 2018.03.04

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Механические способы

Домашние мастера обычно режут металл, используя либо слесарную ножовку, либо кровельные ножницы. Резка металла вручную с помощью механической ножовки является достаточно трудоемким и длительным процессом.

Ножницами можно резать металлические листы значительно быстрее. Некоторые разновидности этого инструмента описаны ниже.

Ручные ножницы

С их помощью можно раскраивать лишь очень тонкие металлические листы. Причем это можно делать достаточно быстро и точно по линии реза. Ручные ножницы в свою очередь могут быть:

Читать еще:  Инструмент для резки проволоки

Д) для криволинейного разрезания.

Шлицевые ножницы

С помощью такого инструмента металл может резаться как по прямой, так и по искривленной линии. Они позволяют выполнять высококачественное разрезание металлических листов на ограниченном участке пространства. Для приведения в действие шлицевых ножниц используется электродвигатель.

Гильотинные ножницы

При разделке металла такими ножницами обеспечивается:

А) отсутствие дефектов;

Б) сохранение внешнего покрытия подвергаемого резке материала;

В) высокая точность резания.

Гильотинные ножницы имеют косой, движущийся в одной плоскости нож. С их помощью может осуществляться прямая поперечная или продольная резка плит и полос металла. То, что при выполнении реза гильотинные ножницы оказывают давление на разделываемый материал под углом, снижает прикладываемое при этом усилие. Хотя усилие значительно уменьшается при увеличении угол наклона, но при этом снижается и качество реза.

Гильотинные ножницы могут быть:

В) с гидроприводом.

Ручные гильотинные ножницы

Недостатком таких ножниц является невозможность разрезать с их помощью достаточно прочный металл.

Механические гильотинные ножницы

Благодаря использованию в их конструкции электродвигателя, производительность механических ножниц намного выше, чем та, которую обеспечивают ручного типа гильотины.

Гильотинные ножницы с гидроприводом
Они обеспечивают высокую точность разрезания металла. Такие ножницы нередко оснащаются ЧПУ, в результате чего их производительность увеличивается, так как в памяти такого оборудования, «начиненного» электроникой, сохраняются типовые значения параметров разрезов.

Сабельная пила

Такая пила по своему принципу действия схожа с электролобзиком, а внешне напоминает электродрель с удлиненной пилой, имеющей длину 100…350 мм и движущейся возвратно-поступательно. Выпускаются как сабельные пилы с питанием от сети, так и аккумуляторные.

Пильные полотна, которые легко менять подобно сверлам дрели, изготавливаются нескольких видов, чтобы обеспечить выполнение разных работ. Зная, что и как необходимо распиливать, можно подобрать нужное пильное полотно. Если разрезание производится по малому радиусу, тем необходимо выбирать узкое полотно. Эффективно использовать сабельную пилу могут только те, кто имеет соответствующие навыки и хороший глазомер.

Дисковая пила

С такой пилой работать немного проще, чем с пилой сабельной. Режущие диски для нее изготавливаются из твердосплавных высоколегированных марок стали или используется для этих целей особая быстрорежущая сталь, являющаяся разновидностью инструментальных сталей и обладающая высокой стойкостью к разрушению, как в холодном состоянии, так и в горячем. Дисковые пилы, предназначенные для разрезания различных металлических профилей, могут выполнять узкие пропилы, создавая при этом небольшое количество стружки.

При выборе пилы необходимо учитывать, что чем большего диаметра она имеет распиловочный круг, тем большее количество разновидностей работ с ее помощью может выполняться. После того, как произведено распиливание, рекомендуется удалить заусеницы и острые кромки. Недостатками дисковых пил являются их высокая стоимость и довольно большие размеры.

Углошлифовальная машина

Некоторые не очень просвещенные в видах строительного оборудования люди думают, что такую машину они никогда не встречали. Но они просто не знают, что известная им «болгарка», и является как раз углошлифовальной машиной. Снабженная диском для распиливания стали, «болгарка» с успехом заменяет уже рассмотренную выше дисковую пилу, хотя и разрабатывалась изначально как оборудование для шлифовки.

С ее помощью можно резать, шлифовать и полировать практически любые материалы, не покупая различные инструменты для выполнения этих операций. Требуется лишь приобретение соответствующих расходных материалов.

Термические способы

Ранее мы говорили об оказываемом механическом воздействии, но при всех положительных сторонах процесс можно отметить низкую производительность таких работ. Теперь обсудим варианты, позволяющие моментально нагревать нужную зону до температуры плавления с последующим испарением веществ. Обычно технологи применяются исключительно на крупных производствах, так как они достаточно затратны.

Газовая резка

Процедура происходит так. Абразив – это то, чем можно резать металл. Ими покрыты абразивные диски. Но современные способы помогают подавать воздух или иной газ с таким напором, что содержащиеся в нем частички песка производят ровный разрез. При этом кислород проходит через горелку и нагревается до таких температур, чтобы преодолеть порог пластичной деформации стали.

Газоэлектрическая технология

В станке зажигается электрическая дуга, как во время сварки, которая направлена на определенный участок. Рядом находится трубка (сопло), подводящая струю кислорода к этому месту. Воздух разгоняется до очень большой скорости и просто выдувает расплавленное металлическое вещество.

Плазменная резка

Это наиболее современный и экономичный способ из представленных выше с максимальной степенью точности. Основной элемент – ионизированный газ, который подвергается многоступенчатой обработке и превращается в плазму. Струя очень точно и быстро производит разрез. При этом он настолько тонкий и ровный, что процедура подходит для художественных узоров.

Недостатки плазморезки

Минусы представленной технологии:

  • большое количество шума в цеху;
  • непростое оборудование – с ним не каждый сможет правильно обращаться, нужда подготовка;
  • максимальная толщина заготовки – 10 см;
  • дороговизна станка.

Теперь коротко поговорим о способах, применяемых в быту.

Одним из современных способов резки толстых листов металла является использование инжекторной резки. Инжекторный резак состоит из ствола и наконечника. Инжекторное устройство резака является такимже как и устройство горелки.

Мундштуки должны быть особо ответственными деталями резаков. На сегодня все мундштуки изготавливают из бронзы БрХ0,5.

Мундштуки выпускают с кольцевым пламенем (рис. а) и многосопловые (рис. б).

а — щелевые; б — многосопловые: 1 — подогревающем пламени, 2 — режущий кислород чистый

Требования к резакам

Согласно ГОСТ 5191-79Е, резаки, которые предназначены для разделительной резки кислородом (толщиной металла, подвергающаяся разрезанию), подразделяются на следующие мощности:

  • малой;
  • средней;
  • большой.
  • малой мощности могут резать металл 5 мм и более до 100 мм;
  • средней мощности могут резать металл 8 мм и более до 200 мм;
  • большой мощности могут резать металл 10 мм и более до 300 мм.

Резка металла 3 мм до 100 мм толщиной возможна также с помощью вставных резаков. Следует помнить, что вставных резаков большой мощности не существует.

Каждый резак идет с мундштуками c размерами 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6.

В зависимости от типа и модели резака, сменные мундштуки разделяют:

  • на составляющие (внешние и внутренние);
  • моноблочные (неразборные).

Длина резаков согласно ГОСТ должна быть не более 700 мм.

Виды слесарных операций. Назначение и применение.

Для начала посмотрите вот этот видео урок про основные виды слесарных операций:

p, blockquote 5,0,0,0,0 —>

p, blockquote 6,0,0,0,0 —>

Таких работ на самом деле предостаточно и мы поговорим в про каждую операцию в отдельности. По некоторым пунктам посмотрим видео материалы для закрепления информации.

p, blockquote 7,0,0,0,0 —>

1. Рубка металла.

p, blockquote 8,0,0,0,0 —>

При рубке металла, достаточно его зажать в тиски и взять в руки инструмент под названием зубило. Учтите перед тем как выполнить эту операцию слесарной работы вы должны хотя бы теоретически представлять, что делаете. Со стороны это выглядит просто и легко, но на самом деле тут есть ряд хитростей.

p, blockquote 9,0,1,0,0 —>

Например угол наклона зубила должен быть приблизительно 35 градусов. Если больше или меньше работа будет идти очень неохотно. Не нужно вцепляться мертвой хваткой в зубило . Держите его 3-4 пальцами с небольшим усилием. Ну а как лупить молотком по нему — это уже зависит только от вас. Ударяйте ритмично и не отбейте себе пальцы .

Читать еще:  Дуговая резка листового металла

p, blockquote 11,0,0,0,0 —>

2. Разметка детали.

p, blockquote 12,0,0,0,0 —>

В основные виды слесарных операций входит и такая — разметка. Слесарь берет инструменты такие как угольник, лекало, молоток, зубило и даже специальный разметочный циркуль. Приборы он выбирает в зависимости от сложности выполняемой операции. Пожалуй самый популярный это чертилка по металлу, ей посветим отдельный пост. Следите за обновлениями.

p, blockquote 13,0,0,0,0 —>

Положив перед собой лист металла слесарь начинает творить. Для начала он использует обычный карандаш, для нанесения предварительной разметки. Когда конструкция будущей детали прорисована, мы откладываем карандаш в сторону. Дальше в дело вступает грубый инструмент, который в прямом смысле слова выдирает (царапает) контур заготовки детали. Когда все линии нанесены, по ним очень просто вырезать, вырубить или выдавить необходимую деталь или заготовку.

p, blockquote 14,0,0,0,0 —>

p, blockquote 15,0,0,0,0 —>

3. Резка металла.

p, blockquote 16,0,0,0,0 —>

Тут мне вспомнились школьные годы, а моей дочке наверное занятия в детском саду . Когда вы сделали разметку берите ножницы и смело приступайте к вырезанию. Сказать по правде процесс весьма не приятный. Со стороны кажется даже прикольно повырезать фигурки из металла. В жизни когда ножницы для металла начинают впиваться в пальцы и причинять нестерпимую боль, то уже не до шуток. С непривычки такой вид слесарной операции доставляет большой дискомфорт рукам.

p, blockquote 17,0,0,0,0 —>

Чем чаще вы будете выполнять эти действия, тем безболезненным будет этот процесс. Если металл достаточно толстый или прочный, ножницы его не возьмут. Тут вам придется прибегнуть к гидравлическим ножницам или гильотине. Гильотина не та которая в с 1791 года применялась для отрубания головы (которую изобрел Жозеф Гильотен), а станок для отрубания листов металла . Посмотрите видео — как пользоваться ножницами по металлу.

p, blockquote 18,0,0,0,0 —>

p, blockquote 19,1,0,0,0 —>

4. Правка металла.

p, blockquote 20,0,0,0,0 —>

Видим на рисунке два основных варианта правки металла. Два верхних рисунка показывают вариант когда необходимо ударная нагрузка для исправления кривых извилин металла. Для этого понадобятся специальные молотки. Боек такого слесарного инструмента изготавливается из дерева, латуни, дюралюминия, пластмассы с металлическим сердечником и др. Главное условие для такого инструмента — он должен быть мягче заготовки которую вы собираетесь править.

p, blockquote 21,0,0,0,0 —>

На втором виде показано как с помощью применения специального приспособления (для увеличения крутящего момента) и обычных слесарных тисков правится отрезок металла. Для правки прутков применяют специальные станки и приспособления. Если интересует эта тема подробнее почитайте в интернете, а лучше возьмите книгу по слесарному делу. А мы продолжаем изучать основные виды слесарных операций.

p, blockquote 22,0,0,0,0 —>

p, blockquote 23,0,0,0,0 —>

5. Клепка. Создание неразъемных соединений.

p, blockquote 24,0,0,0,0 —>

Сразу скажу. Соединение двух листов металла заклепками у опытных слесарей называется «заклепочный шов». На рисунке слева изображена натяжка и поддержка.

p, blockquote 25,0,0,0,0 —>

Справа изображена обжимка. Весь процесс заклепывание выглядит примерно так.

p, blockquote 26,0,0,0,0 —>

Процесс заклепывания. Пошаговая инструкция.

  1. Берем два листа металла с просверленными отверстиями.
  2. Соединяем их вместе и в отверстие вставляем заклепку.
  3. В тиски устанавливаем поддержку.
  4. Кладем собранную конструкцию головкой заклепки на поддержку (как показано на рисунке).
  5. Ставим на выступающий конец заклепки натяжку и бьем по ней со всей силы молотком. Это необходимо для более плотно прилипания листов металла друг к другу.
  6. После меняем натяжку на обжимку. И уже по ней бьем молотком со всей дури .
  7. Заклепка расплюснута. Дело сделано.

Сегодня уже существует масса приспособлений и автоматизированных машин для выполнения заклепочного шва. Но принцип работы у них у всех одинаковый. Классика бессмертна. .

p, blockquote 27,0,0,0,0 —>

6. Опиливание прямолинейных и криволинейных поверхностей.

p, blockquote 28,0,0,0,0 —>

Берете в руки напильник и поехали. Так говорил мне наш преподаватель по слесарной практике. Но в процессе опиливание важно не просто снимать стружку с детали но и выдерживать размеру согласно эскиза или чертежа. Выполняйте эту операцию слесарной обработки предельно аккуратно — высокая вероятность получить травму. Когда работа окончена необходимо провести контроль соответствия детали чертежным параметрам.

Контроль детали после опиливания.

p, blockquote 30,0,0,0,0 —>

Тут все намного проще. Приложите контрольный угольник (или шаблон) к детали и посмотрите на просвет. Зазоров быть не должно, или он будет минимальным, если это допускается. Шаблоны могут быть разнообразные в зависимости от детали.

p, blockquote 31,0,0,0,0 —>

p, blockquote 32,0,0,0,0 —>

7. Шабрение или подгонка поверхностей.

p, blockquote 33,0,0,0,0 —>

Шабрение — это слесарная операция особо точной подгонки поверхностей. Даже сегодня этот вроде как устаревший метод актуален и механизация не приемлема. Процесс заключается в следующем. На поверхность наносится краска типа сурика и прикладывается сопрягаемая деталь. Все неровности которые остались в результате такого наложения устраняются с помощью инструмента под названием — шабер.

p, blockquote 34,0,0,0,0 —>

Шабрени скажу я вам не для слабонервных. По точности выполнения ее можно сравнить с ювелирной . Такие операции применяют при изготовлении направляющих производственного оборудования, подшипники скольжения станочных кареток и др. При шабрении возможно достигнуть шероховатость до 0,32 Ra.

p, blockquote 35,0,0,0,0 —>

p, blockquote 36,0,0,0,0 —>

Термические виды обработки металлов

Термическая обработка металлов применяется для улучшения их физико-механических свойств. К ней относя такие операции, как:

  • отжиг;
  • закалка;
  • отпуск;
  • старение;
  • нормализация.

Термическая обработка стали

Термическая обработка заключается в нагревании детали до определенной температуры и ее последующем охлаждении по специальной программе.

Отжиг

Заготовку нагревают до температуры пластичности и медленно охлаждают прямо в печи.

Отжиг снижает твердость стали, но существенно повышает пластичность и ковкость.

Применяется перед штамповкой или раскаткой. Во время отжига снимаются внутренние напряжения, возникшие при отливке или механической обработке.

Закалка

При закалке заготовку прогревают до температуры пластичности и держат в таком состоянии в течение определенного времени, за которое стабилизируются внутренние структуры металла. Далее изделие быстро охлаждают в большом количестве воды или масла. Закалка существенно повышает твердость материала и снижает его ударную вязкость, повышая, таким образом, и хрупкость. Применяют для элементов конструкций, подверженных большим статическим и малым динамическим нагрузкам.

Отпуск

Проводится после закалки. Образец нагревают до температуры, несколько меньшей температуры закалки, и охлаждают медленно. Это позволяет компенсировать излишнюю хрупкость, появившуюся после закалки. Применяется в инструментальном производстве

Старение

Искусственное старение заключается в стимуляции фазовых превращений в массе металла. Его проводят при умеренном нагреве для придания материалу свойств, возникающих при естественном старении за долгое время.

Нормализация

Нормализация проводится для повышения ковкости без заметного снижения твердости за счет приобретения сталью мелкозернистой структуры.

Ее применяют перед закалкой и для повышения обрабатываемости резанием. Проводят так же, как и отжиг, но остывает заготовка на открытом воздухе.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector