24artstroy.ru

Строительный журнал
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что​​ нужно​​ для ​​ремонта​​ алмазных​​ коронок

Что​​ нужно​​ для ​​ремонта​​ алмазных​​ коронок?

Что​​ нужно​​ для ​​ремонта​​ алмазных​​ коронок самостоятельно? Напайка алмазных сегментов на коронки — это экономия времени и денег. Вы независимы от постоянных доставок корпусов алмазных коронок на ремонт. Имея необходимый набор инструментов, можете произвести ремонт даже на стройке в бытовке или в собственной квартире.

Для восстановления отработанных коронок, на которых уже стёрся сегмент, или для напайки алмазных сегментов на новые корпуса необходимо произвести следующие действия, про которые мы подробно описали ниже.

Подготавливаем торец алмазной коронки для напайки сегментов. При сверлении корпус алмазной коронки постепенно стирается из за трения о железобетон поэтому толщина корпуса при напайке не должна быть меньше 1,5 мм. иначе алмазный сегмент не будет держаться, скорее всего сегмент отвалится, или корпус просто треснет под сегментом. Главная задача — это ровно срезать корпус коронки, и вот варианты как это можно сделать:

Как срезать корпус алмазной коронки?

Взять болгарку и срезать на глаз. Для этого возьмите рулетку и замерьте расстояние от хвостовика корпуса до места среза. Хотя идеально ровно сделать не получится, все же после напайки, алмазный сегмент нормально держится и можно сверлить. Но с большими диаметрами будет гораздо сложнее, без оборудования Raider PC-600 не обойтись.

Как еще можно подготовить корпус алмазной коронки?

​Значительно облегчить задачу поможет стол для обрезания алмазных коронок Raider PS 600 который мы производим. На него крепится болгарка и позволяет срезать торец коронки идеально ровно.На этом столе вы сможете подготавливать алмазные коронки к напайке от 20 мм до 600 мм в диаметре.Коронка накручивается на хвостовик и не двигается. Алмазную коронку можно порубить хоть на тонкие колечки толщиной 1,5 мм.

Что делать, после подготовки торца алмазной коронки?

Давайте представим, что вы справились с задачей по срезанию корпуса алмазной коронки. Теперь необходимо взять напильник, зачистить торец, убрать шероховатости и висячие стружки металла. Ещё понадобятся плоскогубцы, тряпки, наждачная бумага для зачистки алмазных сегментов. Зачистить и обезжирить нужно ту сторону, которая будет припаяна к торцу корпуса. Лучше использовать несколько напильников:

а) полукруглый — для обработки внутренней стороны корпуса;

б) плоский — для подготовки торца, в место где устанавливается алмазный сегмент сегмент. После зачистки нужно обезжирить поверхности сегментов и торца коронки ацетоном или другим обезжиривателем. И переходим к следующему этапу.

Зачем нужен флюс и что это такое?

Затем, на обезжиренный корпус коронки и сегментов нужно намазать флюс. Флюс — это специальный раствор который помогает соединить металл корпуса коронки и алмазный сегмент. Такое же действие выполняет канифоль, когда вы паяете олово на провод. Если флюса не будет, то серебряный припой не прилипнет к металлу. Переходим к этапу установки магнитов.

Зачем нужны магниты?

Магниты нужны для удержания на корпусе сегмента, до того момента, пока он не будет припаян. Магниты бывают четырех сторонние и двухсторонние с разным отступом и позволяют выдвинуть алмазный сегмент. Сегмент должен выступать для того, чтобы не стирался корпус коронки.

Какое количество магнитов нужно?

Что касается количества магнитов. Лучше иметь в наличии столько магнитов, сколько на алмазной коронке сегментов, а ещё лучше 2 комплекта. При пайке магниты разогреваются и ими тяжело ремонтировать новый корпус. Придется ждать пока не остынут. При пайке следите за тем, чтобы не выгорал флюс и не перегревался сегмент. Если флюс “потек” (расплавился) — это сразу заметно, просто поднесите припой и он растечется там, куда вы нанесли флюс.

Таблица для подбора количества алмазных сегментов на корпус алмазной коронки:

Диаметр корпуса (мм.)Рекомендованное кол-во сегментов (шт.)
Корпус алмазной коронки 42 ммАлмазных сегментов 4 шт
Корпус алмазной коронки 47 ммАлмазных сегментов 5 шт
Корпус алмазной коронки 52 ммАлмазных сегментов 5 шт
Корпус алмазной коронки 57 ммАлмазных сегментов 5 шт
Корпус алмазной коронки 62 ммАлмазных сегментов 6 шт
Корпус алмазной коронки 72 ммАлмазных сегментов 7 шт
Корпус алмазной коронки 77 ммАлмазных сегментов 7 шт
Корпус алмазной коронки 82 ммАлмазных сегментов 7 шт
Корпус алмазной коронки 92 ммАлмазных сегментов 8 шт
Корпус алмазной коронки 102 ммАлмазных сегментов 9 шт
Корпус алмазной коронки 112 ммАлмазных сегментов 9 шт
Корпус алмазной коронки 122 ммАлмазных сегментов 10 шт
Корпус алмазной коронки 127 ммАлмазных сегментов 10 шт
Корпус алмазной коронки 132 ммАлмазных сегментов 11 шт
Корпус алмазной коронки 142 ммАлмазных сегментов 11 шт
Корпус алмазной коронки 152 ммАлмазных сегментов 12 шт
Корпус алмазной коронки 162 ммАлмазных сегментов 12 шт
Корпус алмазной коронки 182 ммАлмазных сегментов 13 шт
Корпус алмазной коронки 202 ммАлмазных сегментов 14 шт
Корпус алмазной коронки 222 ммАлмазных сегментов 15 шт
Корпус алмазной коронки 252 ммАлмазных сегментов 16 шт
Корпус алмазной коронки 272 ммАлмазных сегментов 17 шт
Корпус алмазной коронки 302 ммАлмазных сегментов 18 шт
Корпус алмазной коронки 322 ммАлмазных сегментов 18 шт
Корпус алмазной коронки 352 ммАлмазных сегментов 21 шт
Корпус алмазной коронки 402 ммАлмазных сегментов 26 шт
Корпус алмазной коронки 452 ммАлмазных сегментов 28 шт
Корпус алмазной коронки 502 ммАлмазных сегментов 30 шт
Корпус алмазной коронки 602 ммАлмазных сегментов 32 шт

Какой припой нужен для пайки алмазных коронок?

Для пайки необходимо использовать припой с содержанием серебра, отлично держит алмазный сегмент и не содержит ядовитого кадмия, что очень важно для здоровья. Один прутик, который весит 8 грамм напаяет около 30-50 сегментов.

Алмазные сегменты различаются как по размеру, так и по составу. Изготавливаются они так:

-сперва состав из искусственных алмазов и специального порошка длительное время перемешивается;

-затем перемешанный состав прессуется в специальных формах, а после запекается в духовых шкафах как “печеньки”.

Есть сегменты с мягкой связкой и твердой. Для сверления сильно армированного бетона (железобетон) просите сегмент мягкий, а для сверления кирпича, бетона и свежего бетона лучше подойдет алмазный сегмент с твердой связкой.

Газосварочные аппараты Лига-02 для пайки алмазных сегментов

Аппараты работают на бензине и воде от сети 220 Вольт. Вы можете организовать пайку в маленьком помещении, а регулировка пламени позволит прогреть именно то место, где установлен алмазный сегмент. Температура пламени достигает 2600ºC, что обеспечивает сварку, пайку и резку черных и цветных металлов толщиной до 4,5 мм.

Организовать сервис по напайке алмазных коронок помогут менеджеры компании APILKI.РУ

Инструменты для пайки серебра

Виды припоя для серебра

Крайне важно выбрать подходящий припой для серебра. В качестве припоя нельзя использовать лом серебра, так как припой должен обладать меньшей температурой плавления, чем материал, который предполагается спаять.

Температура плавления серебра составляет +960 градусов по Цельсию.

Для такого тугоплавкого металла необходим особый припой. Как правило, это сплавы серебра с другими металлами. Такие сплавы приближаются к серебру по надежности, прочности и устойчивости паяного соединения к коррозии.

Чем больше процентное содержание серебра, тем более прочным считается припой. В зависимости от изменения доли серебра меняются и температура плавления, плотность, удельное сопротивление.

В связи с этим чаще всего используют ПСР-3, ПСР-10, ПСР-15, ПСР-25 (число означает содержание серебра в процентах). Если необходима особая прочность соединения и высокая защита от коррозии, то можно взять ПСР-72.

В продаже существует порошкообразные припои, а также состоящие из отдельных кусочков размером в 2-3 мм. Иногда встречаются припои, имеющие форму проволоки или листов. В таком случае подготовить куски нужного размера нужно будет самостоятельно с помощью кусачек.

Для качественной пайки необходимо обеспечить в месте соединения удаление окислов с помощью флюса. Проще всего сделать флюс своими руками из порошковой буры (декагидрат тетрабората натрия) и поташа (карбонат натрия). Компоненты следует смешать в равных частях, предварительно растерев кристаллики буры в мелкий порошок.

Также можно использовать более эффективный магазинный флюс ПВ-209, имеющий повышенную активность. Он состоит из борного ангидрида (до 35%), фтористого калия (до 42%) и тетрабората калия (до 23%). Для получения необходимой консистенции данный флюс следует развести водой либо глицерином.

Одним из самых распространенных готовых флюсов считается канифольный. Это вещество представляет собой особую смолу, образующую пленку на месте пайки, которая препятствует контакту с окружающим кислородом.

Паяльник

При пайке необходимо создать надежное соединение деталей. Если мощность паяльника окажется недостаточной, то образуется холодная пайка и соединение будет не прочнее клея. Как правило, с помощью паяльника можно соединить лишь мелкие детали, используя малое количество серебряного припоя. Пример в следующем видеоролике.

Газовая горелка

Для полноценного расплавления серебряного припоя лучше использовать компактную газовую горелку, имеющую температуру пламени до 1300 градусов Цельсия.

Читать еще:  Пропановая горелка для пайки своими руками

Чаще всего такие горелки заправляют пропаном, но также допускается бутан-пропановая смесь. Для получения более высоких температур используют газовые смеси на основе ацетилена, которые дают пламя с температурой около 2000 градусов Цельсия. Чтобы спаять серебряные изделия, достаточно обычного пропана.

Часто пропан продается в баллончике. На горелке существует специальная система регулировки и наконечник горелки, чтобы пламя подавалось направленно и равномерно. Также регулировать пламя можно при помощи насадок. Для пайки можно установить насадку с плоским носиком.

Показания и противопоказания

Паяные протезы сейчас изготавливают редко. Ортопедическая стоматология давно пользуется более современными методиками и материалами, которые дают лучший эстетический результат и служат более длительный период времени.

Но совсем от него не отказались, так как иногда доступен именно этот вид протезирования. Установка данной конструкции оправдана, если:

  • имеются малые, реже, средние включённые дефекты;
  • зубы для опоры относятся к одной функциональной группе — резцам или жевательным. Клыки можно использовать под опору в обеих группах;
  • опорные зубы среднего или крупного размера и устойчивы. При их подвижности под опору задействуют несколько, рядом стоящих элементов.

Во всех, ниже описанных случаях, использование несъёмных мостовидных протезов нерационально:

  • при отсутствии более трех рядом стоящих зубов или концевых дефектах;
  • при дефектах, ограниченных зубами разных функциональных групп;
  • если дефект ограничен зубами с высокой степенью патологической подвижности;
  • при сильном разрушении коронковой части зуба;
  • при сложных аномалиях прикуса;
  • при некоторых формах пародонтита;
  • при патологическом стирании твердых тканей зубов.

Характеристики

Припои для протезов обладают рядом характеристик, обеспечивающих качественное соединение:
— под каждый сплав подбирается припой, обладающий идентичными с ним свойствами. Механические показатели должны быть максимально близки, чтобы передать необходимую прочность и однородность соединения;
— температура плавления припоя должна быть ниже свойств соединяемых деталей. Это позволит сохранить форму деталей при температурном воздействии, избежать деформации и трудоемкого процесса восстановления исходной геометрии;
— необходима высокая жидкотекучесть и смачивание поверхности заготовки. Так заполняются мелкие трещины и поры, конечная структура приобретает однородность;
— при воздействии слюны и прочих металлических компонентов в полости рта не должно происходить коррозии;
— цвет соединяющего материала подбирается так, чтобы он не выделялся на фоне основной конструкции.


Существует несколько критериев для разграничения припоев на группы.

Первая группа отличается низкой прочностью (в пределах 3,6 кг/мм2), потому они подходят для участков конструкций, где нагрузки незначительны. Для соединения нагруженных компонентов используют твердые материалы.

Для золотых сплавов (916 проба) применяются припои 750 пробы с составом:
— 75% — золото;
— 8,39 – серебро;
— 16,6 – медь;
— 10 – кадмий.

Однако, чаще всего используется собственноручно изготовленная смесь, на основе родственных марок металла. В этом случае рекомендуется создать припой с пробой, не ниже, чем на 6-8 единиц в сравнении с основой.

Температура плавления такого состава ниже основного, а цвет и механические параметры идентичны. В некоторых случаях применяют металл той же пробы, что и сама конструкция, а для снижения температуры плавления добавляется кадмий.

Для получения припоя необходимо строго соблюдать последовательность расплавления компонентов. Сначала вносится золото, далее серебро и медь, в последнюю очередь добавляется кадмий. Кипение и испарение последнего элемента начинается при нагреве до 778 градусов, чтобы избежать этих процессов, компонент нужно защитить. С этой целью используется папиросная бумага, кусочек кадмия заворачивается в нее и погружается. Обертка быстро выгорает, не влияя на характеристики полученного вещества.

Плавление смеси происходит при нагреве до отметки 800-850. Готовый припой имеет высокую твердость в пределах 60-70 единиц, на разрыв прочность составляет 60 кг/мм2.

Материал отличается высокой способностью к смачиванию поверхностей, устойчив к коррозийным процессам. При контакте со средой полости рта появляется темная оксидная пленка. Из-за этого незначительно страдает внешний вид шва, но металл оказывается надежно защищен от коррозийных процессов.

Особенности процесса

С ростом температуры нагрева увеличивается текучесть вещества, но прогнозировать поведение довольно просто: припой всегда течет от холодных участков к более разогретым. Таким образом, даже при небольшом опыте можно управлять поведением припоя, прогревая те участки, в которые и должен проникнуть материал. Пламя горелки перемещается соответствующим образом, что позволяет получить качественный шов.

Один из методов подразумевает перенос кусочка припоя на протез, после чего его начинают прогревать. Для этой цели применяется фиксируемая часть, которая крепится встык к основе, а затем прогревается для получения качественного соединения. В этом случае припой естественным образом перетекает к более горячей зоне, заполняя щели и поры.

Качественный стык получают при сочетании нескольких факторов:
— между соединяемыми компонентами должно быть минимально возможное расстояние;
— количество припоя так же минимизируется;
— должна пройти диффузия.

Последний аспект подразумевает взаимное проникновение материалов при контакте. Интенсивность протекания процесса меняется при колебаниях температуры поверхностей, состава припоя и основной конструкции.

При работе с выпуклыми участками, на которых высок риск растекания припоя, необходимо ограничить им площадь. Для этого вокруг места пайки наносится замкнутая линия простым карандашом, графит препятствует перемещению жидкого металла. Обычно ограничивается место на расстоянии в 2-2,5 мм.

Диффузия и прочие процессы

Основа успешной пайки – диффузия, то есть два металла должны взаимно проникнуть в структуру друг друга, либо соединиться на границе разделения веществ.

Три варианта соединений:
— химическое;
— твердый раствор;
— механическая смесь.

Твердым раствором могут стать вещества с очень похожей кристаллической решеткой, химическим составом и механических качествах. Примером служит спайка меди с латунью. Этот вариант обладает наилучшим сочетанием прочности и однородности, а потому надежнее при нагрузках.

Самое слабое соединение – химическое, так как полученный шов отличается повышенной твердостью. В результате участок оказывается устойчивым к истирающим и аналогичным нагрузкам, но при изгибаниях и давлении оказывается ненадежным. Похожие свойства демонстрирует спайка меди с оловом.

Механическая смесь занимает промежуточную ступень, демонстрируя умеренную прочность и качество. В ряде случаев протезы допускается соединять этим методом, но желательно избегать серьезных нагрузок. Такие параметры имеет соединение цинка оловом или стали золотом.

Работа техника

Препятствием для сплавления могут служить загрязнения в виде пятен жира или окалины. Удалить посторонние вещества поможет зачистка карборундом или наждаком. Допускается опиливание выбранного места.

Окисная пленка , образующаяся при нагреве металла, не должна появляться на этапе пайки. Препятствуют ее образованию флюсы различных типов. Простейший флюс – бура, которая при нагревании поглощает кислород и не пропускает его таким образом к основному металлу.

Перед началом работ необходимо зафиксировать компоненты протеза таким образом, чтобы выдержать углы и положения в готовой конструкции. Для этого используется липкий воск и гипсовка на модели. При этом формовочные составы подбираются с повышенной термостойкостью.

Раздельные элементы, расположенные в разных плоскостях, рекомендуется дополнительно фиксировать проволокой, чтобы исключить смещения.

Этапы пайки:
— загипсованная конструкция обрезается так, чтобы не ограничивался доступ к участку работы, а так же блок не был слишком большим;
— удаляется воск, использованный при выставлении элементов;
— спаиваемое место промазывается насыщенным раствором буры;
— блок устанавливается на платформе для просушки горелкой. Для защиты от перегрева и образования трещин часто пользуются асбестовым кругом, который не позволяет пламени касаться изделия;
— перед пайкой допускается использовать аппарат для точечной сварки, чтобы надежно зафиксировать детали в правильном положении;
— далее приступают непосредственно к запаиванию.

Методы несколько отличаются в зависимости от выбранного материала. Например, сталь быстро образует слой окислов, а припой обладает низкой текучестью. В этом случае сначала спаивают наиболее толстые участки, затем прогревают уже более тонкие. Припой просто укладывается или подносится к месту соединения, а далее уже расплавляется горелкой.

Требования к флюсу при пайке bga

Основной задачей данного паяльного материала в процессе пайки, в частности, bga элементов — это удаление оксидов металлов и оксидных плёнок на этапе подготовки участка пайки.

Качественный флюс должен обеспечивать лучшее растекание припоя (снижение поверхностного натяжения) и предотвращать повторное окисление подготовленной поверхности.

Рабочая температура флюса должна быть ниже, чем температура плавления припоя, из которого состоят выводы микросхемы.

В случае использования чипа с оловянно-свинцовыми выводами, ликвидус (температура полного расплавления) в большинстве своём начинается от 179ºC.

Паяльный флюс нанесённый на плату

Флюс же должен начать работать при температуре на порядок ниже. Чтобы во время полного расплавления припоя с участка пайки были удалены все оксиды.

К принципиальным требованиям стоит добавить и то, что флюс не должен закипать и выделять канцерогенных испарений.

Лёгкое удаление остатков флюса или отсутствие необходимости в отмывке — свойство которое специалисты считают “must have”, в последнее время, при пайке микросхем с шариковыми выводами.

В идеале флюс должен полностью испаряться к моменту пайки микросхемы, в крайнем случае быть диэлектриком и химически инертным по своему составу.

Читать еще:  Почему алюминий не поддается пайке на воздухе?

В случае реболлинга требования к лёгкости смытия обычно менее строгие, поскольку смыть флюс с помощью отмывочной жидкости гораздо легче, при открытом доступе к месту пайки.

Пайка в заводских условиях

Этот процесс происходит на основе группового метода. Пайка SMD-компонентов выполняется с помощью специальной паяльной пасты, которая равномерно распределяется тончайшим слоем на подготовленную печатную плату, где уже имеются контактные площадки. Этот способ нанесения называется шелкографией. Применяемый материал по своему виду и консистенции напоминает зубную пасту. Этот порошок состоит из припоя, в который добавлен и перемешан флюс. Процесс нанесения выполняется автоматически при прохождении печатной платы по конвейеру.

Заводская пайка SMD-деталей

Далее установленные по ленте движения роботы раскладывают в нужном порядке все необходимые элементы. Детали в процессе передвижения платы прочно удерживаются на установленном месте за счет достаточной липкости паяльной пасты. Следующим этапом происходит нагрев конструкции в специальной печи до температуры, которая немного больше той, при которой плавится припой. В итоге такого нагрева происходит расплавление припоя и обтекание его вокруг ножек компонентов, а флюс испаряется. Этот процесс и делает детали припаянными на свои посадочные места. После печки плате дают остыть, и все готово.

При изготовлении микросхем в качестве несущего элемента используют особые печатные платы. Материалом для их производства служит стеклотекстолит – слоистый термостойкий пластик, который покрывается медной фольгой. Ножки микросхем соединяются с медью путем паяния.

Применение флюса для пайки BGA микросхем

Флюс, применяемый для такой тонкой работы, должен обеспечивать хороший контакт между элементами пайки. Наличие на них загрязнений способно ухудшить смачиваемость и теплопроводность поверхности. Поэтому предварительно их следует очистить с помощью специальных растворителей.

Сегодня на рынке предлагается огромный выбор флюсов для пайки bga. Они должны соответствовать следующим требованиям:

  • иметь температуру плавления меньшую, чем у припоя;
  • не вступать в химическую реакцию с материалом припоя;
  • обладать высокой текучестью и хорошо смачивать поверхности соединяемых элементов;
  • иметь низкий показатель удельной массы;
  • растворять жировые и оксидные пленки;
  • эффективно смываться с обработанной поверхности;
  • не допускать коррозионной активности;
  • отличаться легкостью и удобством нанесения.

Только обеспечив выполнение всех этих условий, можно получить надежное соединение элементов пайки. В продаже имеются и специальные составы для качественной отмывки платы от флюса. Но лучшие флюсы для пайки bga микросхем – те, которые не требуют смывания.

Типы современных флюсов

Современная промышленность выпускает две основные разновидности флюсов. В первую группу реагентов входят химически активные вещества – соляная кислота и некоторые ее соли. Они хорошо растворяют оксидные пленки и жиры, способствуя прочному соединению элементов, однако требуют эффективной промывки. Если в месте пайки останется хотя бы небольшая часть активного флюса, она будет постепенно разрушать и металл, и текстолит. К тому же, их пары очень токсичны, поэтому при работе следует соблюдать меры безопасности.

Вторая группа веществ представляет собой химически инертные соединения, например, канифоль или воск. В основном, это органические соединения, которые хорошо растворяют жиры, но в меньшей степени – оксиды. Но они не допускают последующей коррозии, что очень важно. В последнее время применяются флюсы ЛТИ, созданные на основе этанола и канифоли с добавлением небольших количеств триэтаноламина, салициловой кислоты и других веществ.

Самые популярные реагенты

К самым распространенным флюсам относят:

  • сосновую канифоль – за дешевизну и низкую химическую активность;
  • ортофосфорную кислоту – она предотвращает дальнейшее разрушение соединяемых поверхностей, образуя на них оксидную пленку;
  • ЛТИ-120 – содержит канифоль с добавками, не требует отмывки;
  • флюс-гель для пайки bga, изготовленный в виде пасты, легко смывается, не оставляя нагара;
  • активный флюс, в составе которого 90% глицерина и 5% салицилки, требует хорошей смывки;
  • нейтральный вид паяльного жира.

Безотмывочные материалы

Выбирая, какой флюс лучше для пайки bga чипов, желательно отдать предпочтение тем реагентам, которые не требуют последующей отмывки платы. Известные производители микроэлектроники давно применяют No-Clean в жидкой или гелеобразной форме.

Флюсы для пайки BGA микросхем

Флюсы Компании INTERFLUX считаются одними из лучших на рынке паяльных материалов. Например, состав IF8001 применяют при необходимости быстрого и качественного ремонта отдельного элемента на микросхеме. Вещество активизируется уже при 12 градусах, то есть, до начала пайки, обеспечивая чистоту поверхности. Непосредственно во время процесса он испаряется более чем на 90%. Оставшийся твердый осадок нетоксичен и обладает слабощелочной реакцией, защищающей плату от химической активности.

Материалы торговой марки CHIPSOLDER FLUX отвечают всем необходимым требованиям, которые предъявляются к безотмывочным флюсам для пайки bga. В их состав входят только химически чистые компоненты. Реагенты выпускаются в виде жидкости, гелей, паст. Они не обладают проводящими свойствами. Важным достоинством является также отсутствие в составе кислоты или глицерина.

Флюс для пайки bga микросхем немецкой фирмы MARTIN – один из лучших. Он пользуется широкой популярностью среди производителей электронной техники и в сервисных центрах, благодаря:

  • безопасному составу;
  • экономичности в использовании;
  • возможности точного распределения;
  • простоте применения;
  • минимальному количеству остатка;
  • универсальности применения;
  • отсутствии необходимости в отмывке;
  • способности к эффективному удалению оксидной пленки;
  • высоким температурам коксования.

Рекомендации по выбору

Из продукции, представленной на рынке, трудно выбрать подходящее средство для пайки. Кроме того, присутствует большое число подделок. Параметры выбранного флюса должны соответствовать предстоящей работе и удобству пользования. Неплохими качествами и доступной ценой отличаются флюсы из серии FLUX PASTE SP. Для пайки bga оптимальным будет разновидность SP-20. Она обеспечивает прочную фиксацию элементов, дает минимум остатка и безопасна для высокочастотных схем.

При необходимости можно приготовить флюс для пайки bga своими руками, используя подручные материалы. Почти все эти вещества после применения требуют смывки:

  • глицерин в чистом виде, имеет высокую температуру кипения;
  • раствор аспирина в воде;
  • смесь аспирина и глицерина;
  • нашатырный спирт или уксусная кислота;
  • канифоль в растворе технического спирта;
  • смесь воска и канифоли.

Заключение

Пайка микросхем требует грамотного подбора расходных материалов, только в таком случае она будет качественной. Не рекомендуется применять флюсы с активными добавками, так как они могут привести к коррозии и выходу из строя всей микросхемы. Использование подручных средств в процессе пайки приведет к снижению ее качества. Поэтому пользоваться такими расходными материалами следует лишь в случае крайней необходимости.

Как припаять чип

При пайке микросхемы нужно избегать перегрева чипа — касаться жалом паяльника каждой ножки при пайке допускается не более трёх секунд, после чего нужно охладить место пайки и выполнить повторное касание жалом паяльника (при необходимости повторной пайки).
Перед пайкой выводы чипа нужно облудить — нанести на них тонкую плёнку припоя, для улучшения паяемости с контактной площадкой. Для этого ножки чипа обильно смачивают флюсом (не доходя до корпуса 2 — 3 мм) и проводят по ним жалом паяльника с припоем. Правильно облуженный вывод имеет ровную блестящую поверхность без сосулек и наплывов припоя.

Пайка микросхем со штырьковыми выводами

Пайку выполнять в следующем порядке:
1. Установить чип в отверстия платы.
2. Нанести флюс на выводы микросхемы с обратной стороны платы.
3. Запаять каждый вывод чипа в отверстии с обратной стороны платы.
4. Удалить остатки флюса.

Монтаж SOIC-чипов

Пайку SOIC — чипов удобно выполнять «волной припоя». Меод основан на капиллярном эффекте, под действием которого жидкий припой затекает между выводом и металлизированной площадкой, смачивая их и формируя каплю.

Пайку микросхем «волной припоя» с помощью паяльника выполнять в следующей последовательности:

1. Облудить контактные площадки, нанести на них флюс.
2. Установить чип на плату, совместить ножки с площадками платы и припаять один угловой вывод (любой).
3. Припаять к металлизированной площадке второй угловой вывод, расположенный по диагонали чипа напротив первой припаянной ножки. При этом контролировать, чтобы остальные выводы микросхемы были совмещены со своими металлизированными площадками.
4. Нанести флюс на все выводы чипа.
5. Провести несколько раз жалом по выводам с каждой стороны чипа — разогнать припой по выводам.
6. Если образовались перемычки припоя между соседними выводами, то излишки удалить с помощью металлической плетёнки. Её следует поместить сверху перемычки, прогреть жалом паяльника. Излишки припоя впитаются в оплётку. Затем снова провести жалом паяльника по выводам.

Записки мастера. Часть 3. Паяльные дела

Макс Любин

Продолжаем узнавать про самостоятельный ремонт на дому, без похода в сервис.

Сегодня речь пойдет про азы паяльных работ.

Рабочее место

При проведении паяльных работ обеспечьте хорошую вентиляцию и освещение. А также, сделайте свое рабочее место удобным по высоте. Мне гораздо удобнее, когда стол, на котором я произвожу паяльные работы, находится чуть ниже чем обычный письменный стол. Таким образом меньше устают плечи. Настоятельно рекомендую обзавестись подложкой на стол, на котором вы будете паять. Это защитит поверхность стола от повреждения паяльником. На мой взгляд, отличным вариантом является коврик из плотного силикона. Он не боится высоких температур, и при этом на нем не скользят детали. Купить можно в любом бытовом супермаркете.

Читать еще:  Провода для пайки электроники

Техника безопасности

Оснастите свое рабочее место надежным держателем для паяльника, который у вас не получится случайно смахнуть рукой или сдернуть за провод. Уберите от паяльника все легко воспламеняющиеся материалы. Замечательно, если лежащий на своем месте паяльник будет защищен от возможности к нему прикоснуться (домашние животные очень любят их нюхать или трогать, и поверьте будет не очень приятно носиться по дому за орущим котом или собакой, у которых распух нос или лапа от знакомства с поверхностью такого интересного предмета). То же самое справедливо и по отношению к маленьким детям.

Инструмент и материалы

Что нам понадобится для пайки? Для начала, конечно паяльник со сменными жалами (в идеале паяльная станция). Как я уже писал в предыдущей статье, для начала своей ремонтной деятельности лучше всего использовать паяльник небольшой мощности (25W), таким образом вы сведете к минимуму риск перегреть, а значит вывести из строя элементы на плате.

Основными расходными материалами, которые потребуются вам для пайки, являются припой и флюс.

Припой

Припой – материал, используемый для соединения различных элементов методом пайки.

В качестве припоя, в ремонте электроники чаще всего используют сплав олова с различными материалами.

Существуют припои с разной температурой плавления. Если вы не планируете паять алюминиевые кастрюли, вам подойдет самый популярный вид припоя – ПОС-61, который состоит из 61% олова и 39% свинца. Температура его плавления 190 С.

ПОС-61, это мой основной вид припоя. Он бывает в различных формах, начиная от толстых прутков, слитков, и заканчивая тонкими, полыми трубками, внутренности которой заполнены флюсом (канифолью). Таким образом мы получаем удобный материал «2 в 1», использование которого существенно упрощает нам жизнь. Благодаря такой конструкции нет необходимости отрываться от процесса пайки и опускать жало паяльника в канифоль.

Но, не всегда получается использовать ПОС-61. В процессе ремонта электроники нередко возникает необходимость паять элементы, чувствительные к перегреву, которые необходимо паять при низкой температуре. В этом случае я использую в качестве припоя сплав Розе (ПОСВ-50). Он состоит из трех элементов, олово – 25%, свинец – 25%, висмут – 50%.

Особенностью этого сплава является очень низкая температура плавления, всего 94С (ниже температуры кипения воды). В этом случае можно не беспокоится о возможном перегреве схемы. Однако, важно понимать, что не стоит паять сплавом Розе элементы, в процессе эксплуатации, подвергающиеся воздействию высоких температур.

Кроме ПОС-61 и ПОСВ-50 существует довольно большое количество припоев, для различных условий пайки, но я рассказываю лишь о собственном опыте и о домашнем применении, поэтому ограничусь этими двумя видами, которые использую.

Флюсы

Флюс – активное вещество, с помощью которого паяемые поверхности очищаются от оксидов, и обеспечивается лучшее растекание припоя и его контакт с поверхностью.

Вот тут начинающего мастера ждет раздолье, и одновременно муки выбора.

Все флюсы можно поделить на две больших категории: 1 — агрессивные, 2 — не агрессивные. Агрессивные обычно сделаны на базе различных кислот, активно воздействующих на поверхности, поэтому после применения их обязательно нужно смыть с помощью Flux-off. Не агрессивные в своей основе как правило имеют всем хорошо знакомую канифоль.

Самый простой способ – купить флюс в любом магазине радиодеталей. Я чаще всего использую ЛТИ-120.

Но и в домашних условиях можно сделать оба вида флюса самостоятельно. Первый, самый простой способ – толченую канифоль в пропорции 50/50 залить спиртом и взболтать. По мере испарения спирта, флюс будет густеть. Просто добавьте спирта, чтобы снова получить нужную консистенцию. Важно: добавляйте спирт в канифоль, до нужной консистенции, а не в мастера, до кондиции. 🙂

Кроме этого, если по каким-то причинам, вам нужен агрессивный флюс, можно залить спиртом обычный аспирин, который прекрасно справится с этой ролью. Только будьте готовы к неприятному запаху при пайке.

Кроме всего прочего, настоятельно рекомендую обзавестись маленькими кусачками, надфилем (напильником) и несколькими пинцетами. Надфиль вам понадобится для зачистки паяльника, кусачки для откусывания лишних ножек с деталей или снятия изоляции с проводков, ну а пинцет, чтобы держать детали во время пайки.

Начало

Жало у паяльников бывает двух основных видов.

  1. Медное (или из сплава меди).
  2. Никелированное, его еще называют вечным или несгораемым.

На этапе обучения, я бы все-таки советовал бы медное жало — им паять проще. Никелированное требует особого ухода и очень не любит механических воздействий. Его нельзя зачищать напильником, царапать, шкурить. Чистить рекомендуется только мокрой тканью. А еще, чтобы им паять, необходимо не только не давать ему греться выше 300 градусов, но соблюсти целую технологию, для которой больше подходит слово ритуал, иначе припой просто не будет липнуть на жало.

С медным жалом таких заморочек нет, но в отличии от никелированного, оно имеет свойство выгорать, так как в процессе пайки медь постепенно растворяется в припое. Поэтому медное жало необходимо периодически править и чистить от окалины.

Новый паяльник с медным жалом перед началом работ нужно привести в боевую готовность – прогреть и залудить.

При первом включении вы можете почувствовать запах гари. Не пугайтесь, это нормально. В паяльнике выгорает лишняя смазка. Это быстро пройдет.

Первый прогрев можно осуществлять в течении 10-15 минут. После прогрева, надфилем (мелким напильником), зачищаем жало и сразу после этого, пока оно не окислилось, макаем в канифоль, а затем сразу в припой. Если у вас трубчатый припой с канифолью, то можно на паяльнике расплавить некоторое количество такого припоя. Наша задача достичь результата, при котором основная рабочая поверхность жала будет равномерно покрыта припоем.

После того, как подготовили паяльник, необходимо подготовить элементы, которые мы будем паять. Для этого их нужно залудить. Лудим их так же как готовили жало паяльника.

Рекомендую начинать учиться паять не с телефонов, которые вы собираетесь ремонтировать, а с крупных деталей, например, ненужных проводов.

После того, как паяльник и детали подготовлены, наша задача припаять их друг к другу. Для этого необходимо поднести спаиваемые делали друг к другу, кисточкой нанести нужное количество флюса (без излишеств) прижать детали друг к другу, а затем взяв на жало чуть-чуть припоя (ровно столько, чтобы хватило на спайку и при этом не осталось так называемых «соплей»), пропаять. Желательно, чтобы получалось с первого раза. Не нужно греть соединение слишком долго (помним про перегрев детали). В итоге должно получиться ровное, аккуратное, соединение, с тонким слоем припоя. Качественное место спайки должно блестеть. Если припой получился матовым, скорее всего не хватило температуры.

Принцип пайки паяльником одинаков для разных деталей.

Позже, когда вы освоите уверенную пайку крупных деталей с одного прикосновения, можно будет попробовать свои силы на мелких деталях телефонов (ножки системных разъемов и т.д.). Настоятельно рекомендую не начинать осваивать азы паяльного дела с мелких деталей. Скорее всего не получится, и придется отдавать мастеру на восстановление.

В свое время мне очень понравились несколько видео на данную тематику. Меня подкупило качество картинки и ракурсы. Советую посмотреть:

  1. https://youtu.be/b15MMzb_GWw
  2. https://youtu.be/5uiroWBkdFY

На этом канале еще не одно подобное видео.

Обратный процесс

Зачастую, перед впайкой новой детали, необходимо выпаять предыдущую. Иногда для этого недостаточно просто разогреть деталь. Вам может потребоваться удалить старый припой. Для этого существуют специальные аппараты – отсосы. Но учитывая их стоимость, в домашних условиях проще обойтись старым проверенным методом – медной оплеткой. Специальные мотки такой оплетки продаются в любом магазине электротехники, наряду с припоями и флюсами.

Для того, чтобы удалить старый припой, необходимо приложить оплетку в нужное место, капнуть (смазать) флюсом, а затем прижать к нему паяльник. Расплавленный припой впитается в оплетку и позволит освободить деталь.

Заключение

На словах данный процесс не представляет ничего сложного, и кажется простым. Но на деле, не всегда получается достичь нужного результата.

Как говорится, мужчины, это случайно выжившие мальчики. J И хоть паяльные дела не столь опасны, как плавка аккумуляторных свинцовых пластин над костром и изготовление бомбочек из магния и марганцовки, скорее всего если вы решите попробовать себя в паяльном деле, то столкнетесь и с обожженными пальцами, и со слезящимися глазами, и с неприятным запахом.

Стоит оно того или нет, решать вам, но для меня, ощущение, когда сделанная тобою вещь вновь работает, сродни маленькому чуду, на которое способен каждый, при должном желании и усердии.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector