24artstroy.ru

Строительный журнал
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Электроискровое наращивание и легирование

Электроискровое наращивание и легирование

Способ электроискровой обработки металлов, разработанный Б.Р. Лазаренко и Н.И. Лазаренко, основан на явлении электрической эрозии материалов при искровом разряде в газовой среде (преимущественно на воздухе) и полярного переноса продуктов эрозии на катод (деталь), на поверхности которого формируется слой измененной структуры и состава [12]. В результате электрического пробоя межэлектродного промежутка возникает искровой разряд, в котором поток электронов приводит к локальному разогреву электрода (анода). На поверхности катода под действием значительных тепловых нагрузок происходят микрометаллургические и сопутствующие им процессы (термомеханические, гидродинамические, диффузионные), осуществляющие перемешивание материала катода и анода, при взаимодействии с компонентами газовой среды, что способствует образованию высокой адгезии между основой и формируемым слоем. Поэтому электроискровое легирование следует считать методом создания новых композиционных материалов.

В первую очередь это относится к тугоплавким покрытиям, наиболее существенно и принципиально изменяющим свойства верхнего слоя материала. Величина этих изменений определяется составом, структурой, свойствами материалов электродов и технологическими параметрами процесса электроискрового легирования.

Суть способа

Идея основана на переносе небольших порций материала при возникновении плазменных разрядов. Операция расплавления и осаждения лигатуры происходит в воздушно-газовой среде. Способ напоминает микро-сварочный процесс.

Возникновение кратковременного электрического импульса, вызывает расплавление легирующей основы электрода и перенос её на обрабатываемую поверхность. Отсюда, другое название процесса, — «электроискровое покрытие», «электроискровое упрочнение».

Электроискровое легирование быстрорежущей сталью на установках ИНТАЛ-1500 и ИНТАЛ-3000

материал предоставил к.т.н. ТОЛСТЫХ Леонид Григорьевич
в соавторстве с ТОЛСТЫХ А.Л.

Разработаны высокопроизводительные установки для нанесения износостойких, жаропрочных и коррозионностойких слоёв металла толщиной 0,01-0,80 мм с производительностью до 40 см 2 /мин. Исследованы некоторые особенности ЭИЛ быстрорежущей сталью.

Известно, что для электроискрового легирования (ЭИЛ) широко применяются тугоплавкие металлы, твёрдые сплавы и реже жаропрочные высоколегированные стали и сплавы с высокими механическими свойствами [1]. Во многих случаях причиной этого являются трудности процесса ЭИЛ, связанные с “залипанием” анода при использовании вибратора. На наш взгляд основными причинами “залипания” являются:

  • недостаточная энергия единичного импульса разряда;
  • высокая прочность наносимого материала;
  • большая температура плавления материала;
  • недостаточная мощность вибратора;
  • неоптимальная скорость перемещения вибратора по обрабатываемой детали.

Для расширения возможностей ЭИЛ как в плане увеличения диапазона использования различных металлов, сплавов и материалов, так и с целью повышения производительности процесса ЭИЛ, толщины наносимого слоя, повышения его плотности (снижения пористости) при одновременном упрощении процесса ЭИЛ в Уральском федеральном университете (г. Екатеринбург, Российская Федерация) были разработаны установки повышенной мощности ИНТАЛ-1500 и ИНТАЛ-3000 (таблица 1).

Таблица 1 – Техническая характеристика установок для ЭИЛ
Наименование параметра, размерностьИНТАЛ-1500ИНТАЛ-3000
Напряжение питающей сети, В220
Максимальный первичный ток, А15
Ёмкость батареи конденсаторов, мкФ15003000
Напряжение зарядки конденсаторов, В20-115
Энергия импульса, Дж0,3-10,50,4-21,0
Частота следования импульсов, Гц30-40015-200
КПД установки0,900,92
Габариты, мм
длина550650
ширина300400
высота500550
Масса, кг2837
Система нанесения покрытиябез вибрации, ротационная
Устройство для нанесения покрытиявращатель

Установки созданы на новой (современной) элементной базе с общей постоянной ёмкостью 1500 и 3000 мкФ, с плавным изменением напряжения и тока заряда батареи конденсаторов, то есть регулировкой энергетических параметров, таких как энергия разряда и частота следования этих разрядов. Энергия импульса изменяется от 0,3 до 21,0 Дж, а частота от 30 до 400 Гц. При этом напряжение заряда конденсаторов изменяется в пределах от 20 до 115 В, а ток от 3 до 25 А.

На рисунке 1 приведена зависимость энергии единичного импульса от напряжения зарядки конденсаторов. Она определяется из выражения E = CU 2 /2. Энергия импульса E зависит только от выбранной величины напряжения U, так как ёмкость конденсаторов C в установках 1500 и 3000 мФ постоянна и регулировка её не предусмотрена.

Рисунок 1 – Зависимость энергии одиночного импульса от напряжения на конденсаторах

Если изменять силу тока зарядки конденсаторов, то будет меняться частота импульсов зарядки и разрядки конденсаторов. В большинстве установок для ЭИЛ частота следования импульсов связана не только с установленными параметрами режима (напряжением зарядки конденсаторов и их ёмкости), но и с наличием (или отсутствием) контакта электрода (анода) с изделием (катодом) который создаётся вибратором. Вибраторы чаще всего работают на промышленной частоте 50 Гц, поэтому частота импульсов обычно постоянна и только в идеальном случае достигает 100 Гц.

В описываемых установках ИНТАЛ-1500 и ИНТАЛ-3000 частота может быть выбрана любой в пределах от 30 до 400 Гц, исходя из решаемых задач. В данной установке частота следования импульсов свободная, как в задающем генераторе, то есть зависит только от установленных напряжения и тока зарядки конденсаторов и не зависит от наличия или отсутствия контакта электрода с изделием. Это позволяет отказаться от использования вибратора и перемещать электрод по упрочняемому изделию за счёт вращения дискового или цилиндрического электрода. Так как электрод находится в постоянном контакте с изделием, то меняется процесс переноса металла и уменьшается его окисление, нанесенный металл более плотный, без пор и шероховатость поверхности не ухудшается с увеличением числа слоёв.

В установках использован инверторный преобразователь, что позволило повысить КПД установок, существенно снизить их габариты и массу. Установки имеют систему плавного запуска, после включения в сеть 220 В. Первичный ток из сети не превышает 15 А, поэтому их можно включать в обычную розетку.

Поскольку установка является энергетически напряжённым устройством (из-за малых габаритов и массы), то для обеспечения нормальных температурных режимов силовых полупроводниковых приборов применена принудительная вентиляция и введена защита от перегрева, блокирующая работу установок в недопустимом тепловом режиме.

На рисунке 2 приведена зависимость тока от напряжения для частот следования импульсов, кратных 50 Гц. Из рисунка 2 видно, что более высокие частоты можно получить только на напряжениях меньше 70 В, то есть на более мягких режимах со средней энергией импульса. При энергии разряда, близкой к максимальной, при напряжении 110 В частота не превышает 150 Гц.

Читать еще:  Металлическая гофрированная труба для газа

Рисунок 2 – Зависимость тока от напряжения для частот 50-400 Гц

Если провести линию для напряжения 60 В (или любого другого), параллельную оси абсцесс (тока), то на пересечении её с линиями частот 50, 100, 150, 200, 300, 400 мы получим величину тока, которую нужно установить для получения любой из этих частот. В установке ИНТАЛ-3000 частота следования импульсов при одинаковом с установкой ИНТАЛ-1500 токе зарядки конденсаторов в 2 раза ниже.

Для нанесения покрытия в качестве анода используется диск диаметром 20-200 мм и шириной 3-5 мм, либо цилиндрический пруток диаметром 2-10 мм и длинной до 150 мм. Частота вращения диска 2 об/с, прутка – 5 об/с. Покрытие наносится без вибрации.

На этих установках был исследован процесс нанесения быстрорежущей стали Р18. На образцы из низколегированной стали 20ХН2 размером 70×20×10 мм на различных напряжениях в течение 1 мин производилось ЭИЛ. Анод – диск из быстрорежущей стали, катод – образец из стали 20ХН2 взвешивались до и после ЭИЛ на аналитических весах с точностью до 1 мг. Эрозия анода и привес катода показаны на рисунке 3 в абсолютных величинах без учёта их знака (минус для анода и плюс для катода). Абсолютная разница между эрозией и привесом – безвозвратная потеря наносимого материала.

Рисунок 3 – Влияние тока (частоты) на эрозию анода и привес катода

В частности, на рисунке 3 показаны влияние тока (частоты) на эрозию анода (кривая 1) и привес катода (кривая 2) при неизменном напряжении 80 В. Напряжение 80 В было выбрано потому, что оно является средним для этой установки и, кроме того, позволяет исследовать почти весь диапазон токов (частот), на которых может работать установка.

Как видно из рисунка 3, эрозия анода при увеличении тока от 6,1 А (частота 50 Гц) до 24,4 А (частота 200 Гц) изменяется почти линейно от 180 до 580 мг. Прирост привеса катода на токах от 6,1 до 18,3 А (соответственно частотах 50 и 150 Гц) увеличивается также линейно. На участке от 18,3 до 24,4 А прирост уменьшился, что связано, видимо, с перегревом образца из-за его недостаточной массы, с увеличением тока кривые эрозии и привеса расходятся, что говорит о том что потери анода возрастают.

На рисунке 4 показано влияние напряжения (энергии разряда) на эрозию анода (кривая 1) и привес катода (кривая 2). Из рисунка 4 видно, что кривые эрозии и привеса на участке 60-100 В идут почти эквидистантно и являются немного возрастающими. На участке от 100 до 115 В наблюдается резкое возрастание эрозии анода при умеренном росте привеса катода. Скорее всего повышенная эрозия катода объясняется его нагревом до 500-550 °С из-за большого тока и небольших размеров катода и отсутствия его охлаждения. Тенденция увеличения прироста катода при увеличении напряжения (энергии импульса), по нашему мнению, благоприятна, так как способствует повышению производительности процесса и нанесению более толстого слоя покрытия.

Рисунок 4 – Влияние напряжения на эрозию анода и привес катода

Как следует из выражения E = CU 2 /2, энергию единичного импульса для повышения производительности процесса ЭИЛ можно увеличивать как за счёт повышения напряжения зарядки конденсаторов, так и за счёт увеличения ёмкости батареи конденсаторов. Дальнейшее увеличение напряжения нежелательно по технике безопасности, и поэтому нам пришлось для повышения энергии единичного импульса увеличить в 2 раза до 3000 мФ ёмкость батареи конденсаторов.

На рисунке 5 показано влияние энергии единичного импульса на эрозию анода и привес катода для быстрорежущей стали Р18.

Рисунок 5 – Влияние энергии единичного импульса на эрозию анода и привес катода

Как видно из рисунка 5, увеличение энергии единичного импульса с 10 Дж (установка ИНТАЛ-1500) до 20 Дж (установка ИНТАЛ-3000) позволило увеличить эрозию анода с 460 до 1300 мг, то есть в 2,82 раза, а привес катода увеличился с 270 до 610 мг, то есть в 2,26 раза. Коэффициент эффективности использования эродируемого материала снизился при этом с 0,58 до 0,47, то есть потери эродируемого материала возросли в 1,23 раза, что, как нам кажется, вполне приемлемо.

Известно, что параметры режима ЭИЛ, а в общем случае энергия импульсов (мощность) влияют не только на толщину наносимого слоя, но и на глубину зоны термического влияния (ЗТВ) [2]. С целью выяснения влияния тока зарядки конденсаторов при постоянном напряжении зарядки (U = 100 В) на глубину ЗТВ нами был проведен следующий эксперимент. На образцы размером 70×20×5 мм из отожжённой стали У11 производилось ЭИЛ быстрорежущей сталью. Ток зарядки конденсаторов составлял 10, 15, 20 и 25 А при напряжении 100 В, время ЭИЛ 1 мин. После ЭИЛ из образцов были сделаны поперечные шлифы для замеров микротвёрдости на микроскопе ПМТ-3 при нагрузке 200 г. Измерения микротвёрдости производились с шагом 50 мкм. Результаты измерений приведены на рисунке 6.

Рисунок 6 – Влияние энергии единичного импульса на эрозию анода и привес катода

Как видно из рисунка 6, с увеличением тока зарядки конденсаторов с 10 до 20 А микротвёрдость на расстоянии 50 мкм повышается с 16000 до 19500 МПа, а увеличение тока до 25 А приводит к снижению микротвёрдости до 17000 МПа, что связано, скорее всего, с тем, что происходит значительный нагрев образца, вызывающий снижение скорости охлаждения нанесенного слоя и ЗТВ. Увеличение тока с 10 до 25 А приводит к увеличению упрочнённого слоя вместе с ЗТВ с 200 до 450 мкм. Увеличение упрочнённой ЗТВ в данном случае является дополнительным плюсом при увеличении мощности при ЭИЛ.

Читать еще:  Как закрепить колючую проволоку на металлическом столбе?

Внешний вид одного из поперечных шлифов с наколами в нанесенном слое, ЭТВ и основном металле показан на рисунке 7. Граница между упрочнённой ЗТВ и основным металлом легко различается как по твёрдости (размерам отпечатков), так и по различной травимости поверхности поперечного шлифа.

Рисунок 7 – Поперечный шлиф образца с нанесенными наколами

Электроды для наплавки, стойкие к абразивному износу

Наплавка – это метод нанесения слоя расплавленного металла, присадочного, на основной. Электроды для наплавления, стойкие к абразивному воздействию, создают на деталях новый слой с отличными механическими свойствами и характеристиками. За счет их использования можно:

  1. привести изделие в первоначальный вид,
  2. вернуть ему геометрические размеры,
  3. придать новые ценные качества,
  4. увеличить износостойкость, способность противостоять воздействию температур.

Электроды для наплавки, стойкие к абразивному износу, используются при ремонте самого разного оборудования. Это могут быть зубчатые барабаны, крестовины, валы, звездочки, оси, отражательные плиты, крестовины стрелочных переходов, шнеки, дробилки. В таком случае рекомендуется применить наплавочные электроды марки ОЗН-400М, ЦНИИН-4, ОЗН-7М.

Выполняя земляные работы, абразивному истиранию подвергаются звенья цепей гусениц, ковши экскаваторов, ножи бульдозеров, наконечники рыхлителей. Защитить от нагрузок и разрушения эти детали необходимо применяя марку электрода Т-590 и Т-620, OK Weartrode 35. Их пруток сделан из углеродистой стали, обмазка содержит ферробор, карбид бора, феррохром, ферротитан.

МПК / Метки

Прибор для определения толщины слоя, наносимого на металлическое изделие

Номер патента: 39399

. колебаниями, завиНа чертеже фиг. 1 изображает предлагаемый прибор, а фиг, 2 дает кривуюс результатами испытаний прибора.Прибор состоит из неравноплечегокоромысла 1, свободно качающегося напризме 2, поддерживаемой подставкой 3.Винты 4 подставки не позволяют коромыслу производить слишком большие,ненужнье колебания. На коромыслепри помощи призмы 5 и крючка б укреплен магнит 7, нижний конец 1 О которогопомещен в гнезде, лишающем его возможности совершать колебания в горизонтальной плоскости, В состоянии покоя вес магнита уравновешивается длинным плечом коромысла 1 и грузомв виде ролика 8, когда этот последнийкасается плеча в точке 9,Когда же к концу 10 магнита 7 подводится и прижимается стальная илижелезная деталь, равновесие.

Прибор для определения толщины слоя, наносимого на металлическое изделие

Номер патента: 56055

. (например, образец погружен в жидкость). Между тем для измерения, например, глубины цементации детали необходимо поддерживать температуру детали в момент измерения не ниже 210, так как выше этой температуры цементит становится немагнитным, в силу чего толщина цементированного слоя резко сказывается на величине отрывной силы магнита.Предлагаемая форма выполнения прибора, в отличие от существующих вышеуказанных лабораторных приборов, автоматически фиксирует величину отрывной силы, являясь в то же время прибором переносного (карманного) типа,На чертеже изображен схематический вид прибора для определения толщины слоя, наносимого на металлическое изделие,К раме 1 прибора перпендикулярно к ней укреплена ось 2, на которой монтирована.

Способ определения толщины упрочненного слоя на нетравленом металлическом образце

Номер патента: 196421

. трудоемкости и повышения точности процесса определения глубины упрочнецного слоя, плоскость среза образца полируют в фиксированном направлении, исследуют рельеф поверхности полученного шлифа, например с помощью интерферецционного микроскопа, и измеряют расстояние от края упрочцецного слоя до места изменения рельефа поверхности шлифа.Иа чертеже показан образец, закрепленный в оправке, для осуществления предлагаемого способа.Образец 1, имевши Р пендикулярной или наклонной к упрочненному слою 2, закрепляют в оправке 3 путем заливки, например, легкоплавким сплавом или пластмассой 4. Затем производят полировку плоскости среза в направлении А от сердцевины к краю упрочненцого слоя и исследуют рельеф поверхности полученного шлифа с.

Устройство для многократного волочения металлических изделий с применением радиальных ультразвуковых колебаний

Номер патента: 735355

. оси волок каждой пары выполненыпазы 7 для смазочной жидкости. Устройство снабжено направляюшими роликами 8для передачи проволоки с одной оси волочениа на другую, а также корытом 9,расположенным под диском, для сбора смазочной жидкости,Предлагаемое устройство работает следующим образом.г735355 4 чистоты, повышает стойкость волок в 1,5-2 раза. 3Проволоку 10 заправляют в волоки 3 и 4, пропускают по направляющим роликам и заправляют в волоки 5 и 6, Затем. пазы 7 заполняют смазочной жидкостью. Включают преобразователь 1 продольных колебаний и приводной механизм тянущего барабана (на чертеже не показан). Под действием радиальных колебаний, которые распространяются вдоль стенок пазов, смазочная жидкость перемещается к оч 10 верстию в волоках.

Устройство для ультразвукового контроля качества материалов с шероховатой поверхностью

Номер патента: 1185107

. колебаний в контролируемом материале между точечными преобразователями 6,7 больше, чем время распространения колебаний между плоскими преобразователями 8,9, т.е. размах шероховатости изделия не превышает максимально допустимой величины и контроль прочности из-, делия в этой точке может производиться плоскими преобразователями 8,9 с необходимой точностью.В этом случае блок 21 сравнения срабатывает таким образом, что реле блока 22 останавливает вибратор 16 в таком положении, что к измерительному прибору подключается пара плоских преобразователей 8 и 9. Кроме того, реле блока 22 включает индикаторную лампочку 10 зеленого цвета. Загора- ние зеленой индикаторной лампочки явдат ляется сигналом для производящего контроль оператора, что.

Способы обработки

Перечислим основные способы электроэрозионной обработки:

  • Создание отверстий. Пучок плазмы позволяет создать очень глубокие отверстия в металлической поверхности (от 20 до 40 диаметров в зависимости от типа электрода). Увеличить глубину отверстия можно за счет кручения детали, перемещения электрода, использования нестандартного вспомогательного оборудования. Средняя скорость сверления составляет 0,1-1 миллиметр в секунду.
  • Резка металлические объектов. С помощью плазменного пучка можно разрезать заготовку на любое количество частей. Глубина резки практически не имеет ограничений по глубине — стандартная глубина составляет 20-40 диаметров, однако ее можно увеличить за счет применения нестандартных электродов и вращения заготовки. Средняя скорость резки — 0,1-0,5 миллиметров в секунду.
  • Вырезание деталей. С помощью технологии ЭЭО можно вырезать объекты любой формы. Эта технология широко применяется для резки драгоценных камней для создания необычных украшений. Также ее применяют для производства фасонных резцов, матриц, пуансонов и других объектов.
  • Шлифование, легирование. Технологию ЭЭО можно выполнять для выравнивания шероховатых поверхностей, а также для устранения внешних дефектов. Шлифовка выполняется точечным методом с помощью электрода, поэтому ЭЭО-легирование не рекомендуется использовать для работы с большими поверхностями. Однако эта технология может применяться для работы с деталями сложной формы, для устранения дефектов на поверхности магнитных сплавов. Средняя скорость шлифовки — 4-5 квадратных миллиметров в секунду.
Читать еще:  Изделия из металлического прутка своими руками

ЭЭО-технику можно также применять для маркирования металлов и создание надписей на их поверхности. Для маркировки могут использоваться любые символы — буквы, цифры, специальные обозначения. Де-факто маркировка представляет собой создание несквозных отверстий, а нанести код можно на любой участок металлической детали. Средняя производительность ЭЭО-оборудования составляет 4-10 миллиметров в секунду, что является хорошим показателем для техники такого класса.

Похожие патенты RU2355521C2

Изобретение относится к области обработки металла воздействием электрического тока, в частности к электроискровому легированию. Электрод состоит из по меньшей мере двух скрепленных между собой торцами, отдельных электродов одинакового поперечного сечения, каждый из которых выполнен из легирующего материала другого состава по сравнению с составом материала контактирующих с ним электродов. Способ изготовления электрода включает горячее прессование порошкового материала в пресс-форме, состоящей из матрицы и пуансона, при этом в пресс-форму с противоположной стороны матрицы вводят второй пуансон, а в качестве пуансонов используют готовые отдельные электроды, которые составляют изготавливаемый электрод. Изобретение позволяет упростить технологию электроискрового легирования и сократить время технологического процесса при нанесении комбинированного (износостойкого и антифрикционного) легирующего покрытия. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 3 ил.

2 Различные способы

Первый способ — ионное легирование (ионная имплантация) Такой способ позволит осуществлять контроль приборов с максимальной точностью. Эта технология применяется в основном для легирования полупроводников. Ионное легирование условно можно разделить на 2 этапа: загонка легирующих атомов в материал и активация загнанной в материал добавки. Проконтролировать процесс можно дозировкой (кол-вом добавки), энергей (от нее зависит глубина вхождения добавки), температурой (от нее зависит распределение добавки в материале), а также временем протекания процесса.

Следующим идет нейтронно-трансмутационный процесс легирования. Он тоже применяется для легирования полупроводников. Принципы технологического процесса следующие: добавки не вводятся, а «мутируют» из исходного материала при протекании ядерных реакций, которые вызываются при облучении материала нейтронами. В результате выходит монокристаллический материал, в котором атомы распределены равномерно. Подобный способ впервые был применен на территории СССР в 1980 году. Отечественными учеными была доказана возможность легирования силиция в больших количествах на энергоблоках АЭС, при этом не снижалась выработка электроэнергии и не ухудшались параметры безопасности. С 1988 по 2004 года технология была внедрена почти на всех АЭС России и усовершенствована, что позволило увеличить диаметр слитков Si до 85 мм. На данный момент Россия лидирует в этой технологии.

Другим способом легирования полупроводников является термодиффузионный способ. Он условно разделяется на несколько этапов: осаждение добавки, отжиг (при котором происходит загонка добавки в материал), удаление добавки.

Электроискровое легирование происходит при обработке готовых изделий из металла при использовании дуговых разрядов, при которых происходит перенос добавки с электрода на поверхность изделия. Часто применяют для форм и других изделий, которые используются в цветной и черной металлургии (в процессе разливки), поскольку обработанные детали и конструкции устойчивы к высокой температуре. Электроискровое легирование применяется только для специальных изделий и механизмов.

А вот в металлургии специальное легирование начало использоваться не так давно — примерно с начала 20 века. Основными причинами этого являются технологические сложности, связанные с процессом и с тем, что частично происходило природное обогащение компонентами (так, используемое метеоритное железо имело в своем составе никель, а на рудниках — свои примеси серы, кремния и т.д.). Некоторые месторождения (например, на юге Японии) имели в составе руды и молибден, поэтому японское оружие считалось очень надежным и прочным. В Европе уделили особое внимание процессу легирования во второй половине 19 века, первый лабораторный образец легированной стали был получен в 1858 году, первая пробная партия получена в 1871-м, однако технологически не подготовленное оборудование не позволяло быстро внедрить эту технологию. Поэтому массово легировать сталь стали только к 1890-м годам.

Отдельно стоит рассказать о технологии взрывного насыщения. Взрывное легирование используется при насыщении углеродистой стали медью. Это один из подвидов ионного способа, основное назначение — защита металлических изделий от коррозии.

Установки для электроискрового наращивания и легирования

Универсальная механизированная высокочастотная установка ИМ-101 (рис. 2) предназначена для электроискрового упрочнения рабочих поверхностей всех видов режущего инструмента, штампового кузнечно-прессового, заготовительного и литейного производств, для восстановления изношенных поверхностей деталей в ремонтном производстве при работе в ручном и механизированном режимах при оснащении одноэлектродными и многоэлектродными головками.

Рис. 2. Универсальная механизированная высокочастотная установка для электроискрового легирования ИМ-101

Особенности: установка оснащена двумя генераторами электроискровых разрядов и позволяет использовать параллельно две одноэлектродные головки для повышения производительности механизированного ЭИЛ.

Технические характеристики установки:

  • напряжение питающей сети, В (50 Гц) – 220±22;
  • потребляемая мощность, кВА – 1,5;
  • суммарная емкость разрядных конденсаторов, мкф – 340;
  • производительность, см2/мин – до12,0;
  • частота следования импульсов, Гц – 100…1200;
  • толщина слоя покрытия, мм – до1,2;
  • шероховатость покрытия, Rа мкм – 1,5;
  • масса генератора, кг – 42;
  • габаритные размеры, мм – 480x210x480;
  • повышенная мощность;
  • позволяет создавать покрытия толщиной до 0,1 мм за один проход.

Малогабаритная установка для ручного ЭИЛ типа ИМ-05 (рис. 3) предназначена для электроискрового упрочнения рабочих поверхностей всех видов режущего инструмента, штампового оснащения кузнечно-заготовительного и литейного производств.

Рис. 3. Малогабаритная установка для ручного ЭИЛ типа ИМ-05

Особенности: оригинальная схема генератора электроискровых разрядов, установка имеет 3 режима работы, максимальная емкость разрядных конденсаторов – 60 мкф.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector